Полная автоматизация процессов водоочистки

Одно из ключевых преимуществ оборудования компании «Осмотикс» – это полная автоматизация процессов очистки.

Полная автоматизация процессов очистки сточных вод – участие человека сведено к минимуму.

Установка очистки управляется промышленным контроллером и функционирует в автоматическом режиме. Все происходящие процессы контролируются и управляются автоматически. Участие человека в работе системы сведено к минимуму.

Для автоматизации очистки стоков «Осмотикс» используются современные промышленные программируемые логические контроллеры производителей Schneider Electric, Omron. На базе данных систем строится отказоустойчивая система управления, в которой предусмотрена обработка аварийных ситуаций, дублирование управляющих сигналов, а так же блокировки, не позволяющие процессу выйти из предела значений, безопасного для обслуживающего персонала и эксплуатации оборудования.

Контроллер по заданному программистами алгоритму выдает управляющие сигналы на блоки управления оборудованием: частотные регуляторы, контакторы, реле и собственные блоки управления оборудования.

На оператора возлагается лишь принятие наиболее важных решений. Для работы оператора существует удобная система управления установкой, позволяющая настраивать ее работу, менять параметры процесса, следить за его состоянием.

Все параметры выводятся на экран управления и доступны оператору в любое время, хотя в автоматическом режиме его вмешательства и не требуется.

На экране управления представлены все основные показатели процесса, а так же выводятся предупредительные и аварийные сигнализации. При срабатывании критических аварийных сигнализаций контроллер автоматически скорректирует режим работы установки для недопущения аварийной ситуации.

Обратная связь с установкой происходит с помощью возвращаемых блоками управления оборудованием сигналов о работе или аварии, а так же с помощью показаний датчиков, передаваемых на контроллер с помощью электрических сигналов.

Создаваемые нами системы автоматизации позволяют с помощью различных интерфейсов, таких как RS-233, ModBus, или единичных электрических сигналов выдавать на системы управления заказчика данные о состоянии работы установки.
Так же существует возможность передачи данных по GPRS каналу на удаленные расстояния. Эти средства позволяют вести удаленный мониторинг и архив режимов работы установки за длительный промежуток времени.

Также ведется автоматическая отчетность, все параметры эксплуатации очистных сооружений «Осмотикс» доступны в виде журнала и при необходимости могут быть распечатаны, что удобно для отслеживания изменений в составе стоков и анализа работы оборудования.

Эпов А.Н. гл. технический специалист

Канунникова М.А. канд. техн. наук,
директор направления «Водоснабжения
и водоотведения» ООО «Домкопстрой»

Наиболее сложной системой управления в очистке сточных вод является управление сооружениями биоочистки с удалением азота и фосфора. В отличие от начала внедрения этих технологий в России в середине - конце 90-х годов, сейчас для реализации данной системы имеется широкий выбор надежных датчиков и контроллеров, позволяющих реализовывать практически любые идеи по автоматизации управления процессами. Благодаря современному оборудованию основные проблемы по созданию систем управления процессом биологической очистки с совместным удалением азота и фосфора в основном решены. С другой стороны, определение конфигурации системы АСУТП для таких технологий в практике проектирования до сих пор является проблемой и предметом совместного творчества проектировщика-технолога, проектировщика АСУ и специалистов заказчика. Решение о конфигурации и объеме системы АСУТП для современных сооружений биологической очистки принимается индивидуально для каждого конкретного проекта. Анализ проектов показывает, что системы управления проектируются как с избыточной сложностью, так и с недостаточной оснащенностью для поддержания технологического процесса.

В ранних редакциях СНиП для принятых в те годы технологий существовали основные рекомендации по объему и конфигурации систем АСУТП. Конечно, сейчас для автоматизации процессов биоочистки они значительно устарели. Можно ли определить типовой состав системы АСУТП для современных станций очистки сточных вод и тем самым избежать ошибок уже на начальной стадии разработки проекта? В зарубежной практике для выполнения таких решений используется опыт работы десятков действующих станций. Подобный подход требует значительных инвестиций в научный анализ при эксплуатации очистных сооружений с биологическим удалением азота и фосфора. В России количество сооружений, построенных по современным технологиям биоочистки, существенно меньше, чем в Европе и ряде других стран. Отсутствует целенаправленное финансирование в изучение их работы, что заставляет искать иные способы для проработки оптимальных решений.

Наилучшим вариантом, предназначенным для реализации таких задач, является математическое моделирование процессов очистки сточных вод и системы АСУТП. Применение данного метода проектирования на базе программного комплекса GPS-X совместной работы системы автоматизации и объектов очистных станций при осуществлении проектов позволяет провести подробную разработку системы, уменьшает сроки пусконаладочных работ и повышает работоспособность системы АСУТП. Это наиболее прогрессивный и эффективный метод, с помощью которого можно проанализировать работоспособность и достаточность предлагаемых решений, определить расстановку датчиков с использованием имитационной модели, выбрать оптимальный вариант схемы и установить алгоритм управления.

Математическое моделирование достаточно широко применяется в России последние 10 лет. C использованием программного комплекса GPS-X при участии авторов были проведены работы по проектированию и анализу эксплуатации свыше 20 станций очистки сточных вод общей производительности более 6 млн м3/сутки.

Накопленный опыт в применении данных методов расчета сооружений с использованием математического моделирования и анализ его результатов позволяет определить состав и предпочтительные схемы управления для процессов биологической очистки и обработки осадка.

Цель, метод и основные правила управления

При разработке типовых решений системы АСУТП биологической очистки следует разделять цели управления и методы реализации.

Цель управления - поддержание определённого показателя на заданном уровне или в заданном диапазоне. Цель диктуется биологией процесса, требованиями к очищенной воде и его экономикой.

Метод реализации - каким образом и где измерять заданную величину, и какими технологическими воздействиями поддерживать. Метод определяется конструктивным оформлением процесса.

Основные цели управления для поддержания процесса совместного биологического удаления азота и фосфора были полностью сформулированы в 2002 г. в руководстве по проектированию и эксплуатации станций с биологическим удалением фосфора . Эти рекомендации использовались в качестве базовых при математическом моделировании систем управления станций с биологическим удалением азота и фосфора. Анализ выполненных работ по моделированию позволяет определить основные правила, соблюдение которых обеспечивает получение оптимальных по конфигурации систем управления процессом.

Правило № 1 - для стабильного удаления фосфора необходим контроль процесса удаления азота. Цели контроля:

защитить анаэробную зону от попадания нитратов;

максимально удалить нитратный азот, обеспечив совместную денитрификацию и дефосфатацию.

В основе данного правила заложено использование легко окисляемой органики фосфатаккумулирующими микроорганизмами (ФАО) и гетеротрофами в анаэробных и аноксидных условиях.

Современные представления о биохимии процесса использования легко окисляемой органики и энергии полифосфатных связей в анаэробных и аноксидных условиях, используемых в современных математических моделях, представлены на рис. 1.

Ферментируемые легко окисляемые вещества (растворенное биоокисляемое ХПК) в анаэробных условиях гидролизуется с производством летучих жирных кислот (ЛЖК), при этом происходит рост факультативно аэробных микроорганизмов гидролиза и ацидофикации. Произведённые в результате гидролиза и присутствующие в воде ЛЖК (ацетата и пропионата) используются ФАО для накопления внутреннего резерва питательных веществ в виде биополимеров РНА. Для баланса степени окисления используемых ЛЖК и запасаемых субстратов используется гликоген. В качестве источника энергии - макро энергетические связи в полифосфатах. В этом процессе используется максимум ЛЖК, накапливается максимум РНА и выделяется максимум полифосфатов.

В присутствии связанного кислорода в нитритах и нитратах ферментируемая органика и часть ЛЖК используются гетеротрофными микроорганизмами в процессе денитрификации. ФАО микроорганизмы также взаимодействуют ЛЖК, но вместо использования гликогена и энергии полифосфатов часть ЛЖК окисляются с использованием связанного кислорода.

В результате резко снижается накопление запасаемых биополимеров микроорганизмами ФАО и выделение фосфора в анаэробной зоне. Из-за этого значительно падает эффективность удаления фосфора - меньше субстрата для роста ФАО в присутствии кислорода и отсутствует необходимость восстанавливать концентрацию полифосфатов в их клетках.

При поступлении нитратов и нитритов в анаэробную зону сначала происходят процессы, характерные для аноксидных условий, а затем при снижении концентрации связанного кислорода до минимума - процессы, характерные для анаэробных условий. Таким образом, эффективность накопления запасаемых биополимеров и выделение фосфора зависят от соотношения массы поступающих легко окисляемых
веществ и массы поступающего связанного кислорода.

Это хорошо подтверждается данными, полученными при обследовании и моделировании городских очистных сооружений г. Якутска (рис. 2). Масса поступающего связанного кислорода пропорциональна концентрации нитратов в конце зоны денитрификации, откуда направляется рецикл ила в анаэробную зону. Ограничение концентрации нитратов, поступающих в анаэробную зону, на уровне около 1 мг/л позволяет добиться высокого выделения в ней фосфора. Также следует отметить, что денитрификация до данного уровня протекает без снижения скорости процесса.

Правило № 2 - контроль качества очищенной воды проводится по показателям концентрации аммонийного азота. Для контроля нитрификации необходим оптимальный кислородный режим и возраст ила.

Концентрация растворенного кислорода и концентрация аммонийного азота наряду с органическими и неорганическими ингибиторами оказывают решающее влияние на скорость роста микроорганизмов нитрификаторов как первой, так и второй фазы нитрификации.
Контроль концентрации растворенного кислорода - наиболее распространенный параметр при построении схем АСУТП. Цели контроля:

обеспечить требуемую глубину очистки по БПК и азоту аммонийному;

избежать перерасхода энергии на аэрацию.

Оптимальная концентрация растворенного кислорода для процесса нитрификации определена как по литературным данным, так и экспериментально - рис. 3. Во всех случаях повышение концентрации кислорода выше оптимальной не ведет к улучшению нитрификации, а только вызывает перерасход воздуха .

Возраст ила является ключевым фактором во всех методиках расчета сооружений с биологическим удалением азота и фосфора и при эксплуатации сооружений .

В современных моделях различают следующие показатели возраста ила:

Аэробный возраст ила эта величина определяет допустимые скорости роста микроорганизмов нитрификации первой и второй фазы.
Определяется как отношение массы ила, находящейся в аэробных условиях, к массе выводимого из сооружений ила. Меньшие значения возраста принимаются при концентрациях аммонийного азота от 1 мг/л в отсутствии жёсткого нормирования по нитритам. Для достижения более глубокой нитрификации принимаются большие значения возраста ила. Также увеличение или уменьшение возраста ила связано с изменением температуры стока и наличием ингибиторов нитрификации. На рис. 4 представлена зависимость аэробного возраста ила от температуры при полной нитрификации, а также возраст ила, необходимый для начала процесса нитрификации в аэротенках.

Анаэробный возраст ила отвечает за рост микроорганизмов гидролиза и ацидофикации, происходящих в анаэробных условиях. В зависимости от необходимости получать дополнительные ЛЖК в анаэробной зоне возраст анаэробного ила составляет от 1-х до 3-х суток. Определяется как отношение массы ила в анаэробной зоне к общей массе выводимого ила.

Общий возраст ила определяет соотношение видов биомассы в биоценозе и глубину самоокисления ила. Общий возраст ила определяется как отношение массы ила во всех зонах аэротенка (анаэробной, аноксидной и аэробной) к массе выводимого с приростом ила. В каждом случае в процессе существует оптимальный возраст ила. Уменьшение общего возраста ила не позволяет получить оптимальные аэробный и анаэробный возраст ила и осуществлять процессы денитрификации. Увеличение возраста приводит к развитию процессов автолиза ила и снижению эффективности удаления фосфора (рис. 5 и рис. 6).

Приоритетность целей управления

Поскольку рассмотренные цели управления могут противоречить друг другу при работе конкретной станции, при проектировании системы управления надо определить приоритеты.

Приоритетность целей управления показана на рис. 7 и объясняется следующим образом:

. восстановление нитрификации связано с ростом нитрификаторов и может занимать до двух недель. Действия системы управления ни в коем случае не должны приводить к потере нитрифицирующих микроорганизмов. В зарубежной практике, в том числе в рекомендациях по расчёту аэротенков ATV при неблагоприятных условиях (к примеру, сезонном снижении температуры стоков) рекомендуется предусматривать возможность увеличения аэробного объема аэротенков за счет зоны денитрификации;
. восстановление денитрификации связано с перестройкой ферментативной системы и занимает от нескольких минут (переключение на другой фермент в дыхательной цепи) до нескольких часов (синтез ферментов). Следует учитывать, что при нарушении или недостаточном времени денитрификации растет концентрация нитратов в очищенной воде.
Величина концентрации азота нитратов в очищенной воде технологически может корректироваться только при наличии специальных сооружений доочистки. Поэтому при необходимости допускается при неблагоприятных условиях использовать для денитрификации часть или всю анаэробную зону аэротенка;
. восстановление удаления фосфора связано как с перестройкой ферментативной системы, так и с ростом ФАО. Восстановление процесса занимает от нескольких минут (переключения в ферментативной системе) до суток (рост концентрации ФАО в биоценозе). Концентрация фосфора легко корректируется реагентом как на стадии биологической очистки, так и при доочистке, поэтому временная потеря эффективности дефосфатации при управлении дозированием реагента не ведет к ухудшению качества очищенной воды.

Методы реализации управления

Рассмотрим, какими методами может быть реализована система управления, решающая поставленные цели, на примере схемы биологической очистки стоков с применением процесса UCT.

На рис. 8 представлена принципиальная схема процесса UCT в наиболее полном варианте реализации, включающая анаэробную зону, аноксидную зону, зону с переменным режимом (можно поддерживать различные условия - аэробные, аноксидные или периодической аэрации), аэробную зону и вторичный отстойник. Первая цель - ограничить массу азота нитратов (и нитритов) Q2CNO3 так, чтобы она была значительно меньше массы поступающих органических веществ Q1C1. Основной проблемой в этом случае является вопрос, чем померить это соотношение. Здесь, на первый взгляд, напрашиваются два варианта:
1) Измерить концентрации поступающего азота нитратов и растворенных органических или растворенных биоокисляемых веществ. Для реализации такого подхода потребуется измерять два расхода, концентрацию азота нитратов и концентрацию растворенных органических веществ химическими или биохимическими методами. Такое измерение возможно, но система получится достаточно сложной и дорогой.
2) Поскольку мы ограничиваем влияние азота нитратов - измерять их концентрацию в анаэробной зоне. Здесь надо учитывать, что при низких концентрациях азота нитратов он является лимитирующим фактором процесса денитрификации (как акцептор электронов аналогично кислороду в аэробных процессах). Следовательно, остаточная концентрация азота нитратов будет подчиняться уравнению Моно. Т.е. при низких концентрациях азота нитратов они практически не удаляются вследствие падения скорости реакции. В результате при низких концентрациях (по результатам моделирования - менее 0,1 мг/л) азота нитратов в анаэробной зоне возможны два варианта:
. низкая концентрация достигнута в результате малой массы азота нитратов, поступающей в анаэробную зону;
. низкая концентрация достигнута в результате удаления азота нитратов в анаэробной.

Таким образом, измерение окажется малочувствительным.

В руководстве по проектированию и эксплуатации станций с биологическим удалением фосфора отмечалось, что при контроле удаления азота одним из полезных измерений является измерение окислительно-восстановительного потенциала Еh. Величина Еh (при постоянном рН) определяется балансом окислителей и восстановителей в растворе, т.е. способностью принимать или отдавать электроны, а также характером окислителя и восстановителя. Величина Еh существенно падает при изменении окислителей в следующем порядке - растворенный кислород - нитриты и нитраты - сульфаты. Таким образом, использование датчика Еh позволяет оценить роль нитритов и нитратов в процессах, происходящих в анаэробной зоне, и соотношение окислителя и органики.

Поэтому использование Еh для контроля анаэробной зоны является достаточно простым и надежным методом.

Для того, чтобы поддерживать оптимальную величину Еh, в рассматриваемой технологии возможно управлять расходом Q2 и концентрацией нитратов CNO3.

Управление расходом реализуется достаточно просто за счет применения насоса с использованием частотных регуляторов, и, как правило, используется во всех схемах с процессами на основе UCT, однако это влияет на диапазон регулирования (ограничено в интервале ±30 %). Уменьшать величину расхода рецикла меньше нерационально, так как это противоречит основной задаче данного рецикла - подаче активного ила в анаэробную зону. Увеличивать более тоже нецелесообразно, так как с увеличением расхода растет не только масса подаваемого ила, но и снижает ся время нахождения в анаэробной зоне.

Для того, чтобы управлять концентрацией нитратов CNO3, есть несколько вариантов. Первый вариант - управлять массой поступающего азота в рецикле денитрификации Q4CNO3 выход за счет изменения расхода Q4. Данный принцип управления наиболее легко реализуем - концентрация нитратов измеряется непосредственно в конце зоны денитрификации, а насос регулируется частотным регулятором. Управление данным рециклом применяется в большинстве схем с удалением азота и совместным удалением азота и фосфора. Регулирование данного рецикла технически ограничено возможностями совместной работы насоса и частотного регулятора, а технологически - достижением необходимой концентрации нитратов в очищенной воде.

Аналогично массой поступающего азота Q3CNO3выход можно управлять за счет изменения расхода Q3. Данный вид управления сложней, та как, как правило, расход возвратного ила регулируется не насосом, а водосливами на камерах возвратного ила, а насос вторично регулируется по уровню в резервуаре. Также данный вид регулирования технически ограничен повышением уровня стояния ила во вторичном отстойнике LeSL (см. рис. 8) при снижении расхода рецикла. Такое регулирование применяется в технологических схемах, создаваемых на основе процесса MUCT4 - с выделением отдельной зоны денитрификации возвратного ила. При этом желательно отслеживать уровень стояния ила во вторичных отстойниках.

Другим вариантом управления массой азота, поступающей в денитрификатор (Q3 + Q4)∙CNO3выход, является регулирование концентрации азота нитратов в очищенной воде. Такой метод регулирования применяется, как правило, совместно с регулированием расхода рецикла денитрификации, при наличии зон с переменным режимом. Для регулирования нитри-денитрификации в зонах с переменным режимом используется расход воздуха Qair1.

Снижение концентрации растворенного кислорода до уровня одновременной нитри-денитрифкации или периодическое отключение подачи воздуха происходит всегда с обратной связью по концентрации азота аммонийного NH4, чтобы не нарушить процесс нитрификации. При этом обязательно вносится поправка в расчет аэробного возраста.

Для зон с периодической аэрацией аэробный возраст рассчитывается как:

где TA/TD отношение времени аэрации и денитрификации;
W - объем зоны аэротенка, м3;
ai - доза ила, г/л;
ar - доза ила в возвратном иле, г/л;
qi - расход избыточного ила, м3/сутки.

Аэротенки «карусельного» типа

В некоторых проектах для организации процесса нитри-денитрификации используются аэротенки с «карусельным» принципом перемешивания. В этом случае при организации регулирования следует различать два принципиально разных случая.

Первый случай - «короткая карусель» (рис. 9). Если на выходе из системы аэрации поддерживается концентрация растворенного кислорода, оптимальная для процесса нитрификации, то за время прохождения потока от выхода из системы аэрации до возвращения, концентрация растворенного кислорода не успевает снизиться до уровня прохождения процессов денитрификации. При этом справедливо:

где L - длина пробега от конца до начала аэрационной системы (м), v - скорость движения воды в «карусели» (м/сек), CO2 - концентрация
кислорода после аэрационной системы (мг/л), OUR - средняя скорость потребления кислорода (мгО2/г СВ в сек), ai - доза ила (г/л).
В среднем длина пробега для потери кислорода составляет 50 м.
Такие сооружения оптимально работают в режиме периодической аэрации, который контролируется по датчикам растворенного кислорода и азота аммонийного. По концентрации азота аммонийного происходит включение/выключение подачи воздуха.

Принципиально другим случаем является «длинная карусель» (L/v››CO2 / (OUR∙ai), когда время пробега позволяет снизить кислород до оптимума денитрификации и выделить в «карусели» зону денитрификации в пространстве (рис. 10).

В этом случае можно регулировать протяжённость зоны денитрификации, т.е. устраивать зону с переменным режимом в «карусели». Управление зоной переменного режима осуществляется по общему принципу - включение/выключение подачи воздуха Qair1 осуществляется по датчику азота аммонийного. При включенной системе аэрации концентрация кислорода поддерживается на оптимуме нитрификации по датчику кислорода О2(1). Подача воздуха в часть карусели, которая всегда аэробна, производится по датчику кислорода О2(2), расположенному в конце аэробной зоны и обеспечивающему начало процесса денитрификации в точке подачи стока.

Поддержание концентрации растворенного кислорода в аэрируемых зонах

Поддержание концентрации растворенного кислорода в аэрируемых зонах может происходить с использованием разных алгоритмов.
Рассмотрим подробнее их достоинства и недостатки.
Прямое регулирование расхода воздуха представлено на рис. 11.
Это самый простой в осуществлении алгоритм регулирования. Такое регулирование может осуществляться непосредственно от встроенных контроллеров приборов определения концентрации растворенного кислорода. Данный метод имеет следующие ограничения:
. Нет защиты по минимальному расходу воздуха - при снижении расхода может быть нарушена минимальная интенсивность аэрации с расслоением иловой смеси и выпадением ила на дно аэротенка.
. Нет защиты по максимальному расходу воздуха - при увеличении расхода воздуха возможны длительные перегрузки аэрационной системы.
. Нет обратной связи по азоту аммонийному.

Данный метод рекомендуется для дополнительного регулирования расхода воздуха в отдельных аэрируемых зонах по длине аэротенка, он неприменим для зон с переменным режимом и при регулировании всей системы аэрации задвижкой на главном воздуховоде, так как может приводить к нарушениям технологии очистки и снижению срока службы аэрационной системы.

Второй метод управления - однокаскадный алгоритм управления расходом воздуха (рис. 12). В этом случае по результату сравнения заданной и текущей концентрации кислорода рассчитывается новое значение расхода воздуха, которое поддерживается задвижкой по расходомеру.

Такой алгоритм регулирования значительно надежней и является основным, принимаемым для управления расходом воздуха, в том числе и одной задвижкой на главном воздуховоде.

В данном случае можно поддерживать как минимальный, так и максимальный расход воздуха, обеспечивая минимальную интенсивность аэрации и предотвращая перегрузки системы аэрации. Отсутствует только связь с концентрацией азота аммонийного.

При необходимости использования сигнала датчика азота аммонийного используется наиболее сложный двухкаскадный алгоритм регулирования (рис. 13).

В этом случае к регулированию расхода воздуха по предыдущему принципу добавляется изменение «уставки» по растворенному кислороду по результатам измерения концентрации азота аммонийного. Это самый сложный алгоритм управления и самый дорогой по приборному обеспечению. Его рекомендуется применять в зонах с переменным режимом для получения наиболее глубокой денитрификации при сохранении качества очистки по азоту аммонийному.

Управление возрастом ила

Управление возрастом ила - процесс медленный, который, в принципе, может осуществляться как системой автоматики, так и оператором. При поддержании возраста наиболее важен рассчитываемый при моделировании так называемый «динамический возраст ила» - средняя величина за последний интервал времени, соответствующий величине расчетного возраста. На многих действующих станциях контроль возраста ила не ведется или ведется неправильно, так как определения прироста рассчитывается по различным формулам (часто устаревшим).

Концентрация ила в иловом рецикле со вторичных отстойников исходя из баланса масс может быть рассчитана:

Для сооружений, где весь активный ил подается в голову аэротенков, текущая величина возраста ила может быть рассчитана следующим образом:

где SAт - общий возраст ила, Waт - общий объем аэротенка, Qi - расход избыточного ила, Ri - коэффициент рециркуляции ила.

При наличии анаэробной зоны, куда подается ил из зоны денитрификации, доза ила в ней меньше и зависит от коэффициента рециркуляции в анаэробную зону. В этом случае доза ила в анаэробной части рассчитывается:

где: aan- доза ила в анаэробной части сооружения, ai - доза ила в аноксидной и аэробных зонах, Ra - коэффициент рециркуляции в анаэробную зону.

Тогда общий возраст ила в таких сооружениях:

Такой метод расчета возраста учитывает только значения расходов и значительно проще реализуется при автоматизации управления.

Пример схемы управления для очистных сооружений

В заключение рассмотрим схему управления двух коридорным аэротенков с применением процесса UCT, разработанную с применением описанных принципов для очистных сооружений г. Киров (рис. 14).

Ограничение массы поступающих в анаэробную зону нитратов достигается за счет регулирования расхода рецикла в анаэробную зону по датчику Еh и за счет регулирования рецикла денитрификации по датчику азота нитратов NO3 в зоне денитрификации. Предусмотрено автоматическое регулирование «уставки» NO3 при невозможности достижения заданного диапазона величины Еh путем регулирования рецикла в анаэробную зону. Для использования анаэробной зоны в качестве денитрификатора в неблагоприятных условиях предусмотрено введение оператором более высокой «уставки» Еh.

Общее регулирование концентрации растворённого кислорода происходит по двухкаскадному принципу от кислородного датчика О2 и расходомера воздуха Qair общей задвижкой на воздуховоде. Достижение постоянной концентрации кислорода по длине аэротенка обеспечивается изменением плотности раскладки аэраторов. Поскольку в начале аэробной зоны колебания расхода при соблюдении заданной концентрации менее выражены, для корректировки расхода воздуха в этой зоне используется однокаскадный принцип регулирования с дополнительным датчиком кислорода.

Вычисление величины возраста ила происходит автоматически по описанному принципу за счет измерения расходов. Корректировка массы выводимого ила и оптимума возраста должна производиться оператором.

Выводы

Применение математического моделирования позволяет определить основные принципы конструирования систем автоматического управления аэротенками с биологическим удалением азота и фосфора.

Для контроля процесса удаления фосфора необходимо минимизировать влияние нитратов, поступающих с рециркуляционными потоками в анаэробную зону, для чего контролируется масса азота нитратов в рециркуляционных потоках. Основным методом контроля массы азота нитратов, поступающего в анаэробную зону, является контроль процесса денитрификации путем изменения рециркуляционных расходов
и кислородного режима в зонах с переменным режимом.

Контроль процесса в анаэробной зоне рационально проводить по датчику окислительно-восстановительного потенциала.

Для поддержания процесса нитрификации следует контролировать кислородный режим и аэробный возраст ила.

При построении системы следует придерживаться следующих приоритетов: сохранение процесса нитрификации, сохранение процесса денитрификации и лишь затем - биологическое удаление фосфора.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Автоматизация технологических процессов и производств, на современном этапе, внедряется во все отрасли промышленности. Одним из главных преимуществ АСУ ТП является снижение, вплоть до полного исключения, влияния человеческого фактора на управляемый процесс, сокращение персонала, минимизация расходов сырья, повышение качества производимого продукта, и в конечном итоге существенное повышение эффективности производства. Основные функции, выполняемые подобными системами, включают в себя контроль и управление, обмен данными, обработку, накопление и хранение информации, формирование сигналов тревог, построение графиков и отчетов

1. Характеристика сточной воды на предприятия

Сточные воды - любые воды и атмосферные осадки, отводимые в водоёмы с территорий промышленных предприятий и населённых мест через систему канализации или самотёком, свойства которых оказались ухудшенными в результате деятельности человека.

Сточные воды бывают:

Производственные (промышленные) сточные воды (образующиеся в технологических процессах при производстве или добыче полезных ископаемых), отводятся через систему промышленной или общесплавной канализации

Бытовые (хозяйственно-фекальные) сточные воды (образующиеся в жилых помещениях, а также в бытовых помещениях на производстве, например, душевые кабины, туалеты), отводятся через систему хозяйственно-бытовой или общесплавной канализации

Поверхностные сточные воды (делятся на дождевые и талые, то есть образующиеся при таянии снега, льда, града), отводятся как правило через систему ливневой канализации.

Производственные сточные воды могут быть разделены:

По составу загрязнителей на:

Загрязнённые по преимуществу минеральными примесями;

Загрязнённые по преимуществу органическими примесями;

Загрязнённые как минеральными, так и органическими примесями;

По концентрации загрязняющих веществ.

В составе сточных вод выделяют две основных группы загрязнителей - консервативные, т.е. такие, которые с трудом вступают в химические реакции и практически не поддаются биологическому разложению (примеры таких загрязнителей соли тяжёлых металлов, фенолы, пестициды) и неконсервативные, т.е. такие, которые могут в т.ч. подвергаться процессам самоочищения водоёмов.

В состав сточных вод входят как неорганические (частицы грунта, руды и пустой породы, шлака, неорганические соли, кислоты, щёлочи); так и органические (нефтепродукты, органические кислоты), в т.ч. биологические объекты (грибки, бактерии, дрожжи, в т.ч. болезнетворные).

Технологический процесс объекта

Вся наружная установка оборудована бетонным покрытием с уклоном к сливным лоткам, для сбора атмосферных осадков и возможных проливов продуктов переработки.

Сбор от сливных лотков направляется в заглубленные емкости Е-314/1,2, расположенные по разным концам установки (технологическая схема). Собранная в емкостях вода откачивается насосами Н-314/1,2 в химзагрязненную канализацию (ХЗК) на КОС, при удовлетворительных результатах анализа собранной воды и получения разрешения на откачку у сменного мастера КОС. При откачке ведется контроль за наличием масляного слоя, и при его обнаружении откачка прекращается.

При значительном загрязнении воды, она по возможности разбавляется оборотной водой или вывозится шламовозкой в шламонакопитель КОС.

При обнаружении масляного слоя, его направляют на повторную переработку, через емкость О-23, используя бензовоз. Уровень в емкости Е-314/1 контролируется прибором LIA - 540.

Схема технологического процесса

Недостатки существующей системы:

- нет возможности отслеживать и анализировать уровень масляного слоя, снимаемую с датчика, что в свою очередь не позволяет нам контролировать весь технологический процесс.

- нет автоматизированной системы контроля и управления процессом.

- одними из главных преимуществ АСУ ТП, что не наблюдается в данной системе, является снижение влияния так называемого человеческого фактора на управляемый процесс, сокращение персонала, минимизация расходов сырья, повышение качества конечного продукта, и в конечном итоге существенное повышение эффективности производства.

- существующие устройства, внедренные в систему подвержены влиянию окружающей среды.

Общие принципы построения автоматизированных систем контроля и управления технологическими процессами

Существуют различные принципы построения систем контроля технологическими процессами, которые определяются: 1) местом в цепи управления оператора и 2) территориальным размещением технологических объектов.

Исходя из первого принципа, возможны следующие варианты построения систем.

Информационная система позволяет управляющему персоналу следить за ходом, протекающего процесса по вторичным измерительным приборам, в зависимости от показаний принимать то, или иное решении о регулировании хода процесса и, при необходимости, производить регулирование с помощью устройств с ручным управлением.

В зависимости от технической базы средств измерения возможны следующие способы реализации измерительных систем:

В первом случае в качестве вторичных измерительных устройств используются показывающие приборы. Данный способ позволяет оператору контролировать ход протекания процесса по показаниям стрелочных или цифровых приборов, заносить данные в учетный журнал, принимать решение о регулировании хода процесса и проводить его. При всей архаичности данного способа он до сих пор широко применяется, тем более что возможно дополнение средств измерения различными средствами сигнализации и дистанционного управления;

Во втором случае в качестве вторичных средств измерения используются регистрирующие приборы: автоматические самописцы, потенциометры и другие подобные приборы, осуществляющие запись на диаграммную бумагу. Данный способ также требует постоянного наблюдения оператора за ходом процесса, но избавляет его от рутинной процедуры записи показаний. Для приведенных выше случаев характерна сложность поиска необходимых значений, зарегистрированных в различные промежутки времени, определенная сложность статистической обработки данных, т.к. требуется их ручная обработка или ручной ввод в ЭВМ, сложность создания замкнутой системы управления;

В третьем случае реализация информационной системы подразумевает сочетание средств измерения, обработки и хранения информации на базе электронно-вычислительной машины. Использование средств вычислительной техники позволяет создать автоматическую систему комплексной обработки информации о технологическом процессе. Такая система позволяет гибко подходить к обработке данных в зависимости от их содержания, кроме того, обеспечивается требуемая статистическая обработка полученных данных, хранение и представление их в необходимой форме на экране дисплея и твердом носителе, а также легко осуществляется передача сведений на значительные расстояния. Это обеспечивает возможность организации автоматизированной системы сбора, обработки, хранения, передачи и представления информации.

На современном этапе развития техники информационные и управляющие системы, построенные на базе средств цифровой вычислительной техники, служат основой автоматизированных и автоматических систем контроля и управления технологическими процессами и производством в целом.

Одной из разновидностью автоматизированных систем контроля является информационно-советующая система, иначе называемая системой поддержки принятия решения или экспертной системой. Данный вид систем реализует автоматический сбор технологических данных с объекта, необходимую обработку, хранение и передачу информации. Обработка информации позволяет преобразовать ее в формат пригодный для хранения в базе данных, извлечение из нее требуемых данных, на которых возможен синтез рекомендательной информации.

Развитием информационно-советующих систем является система автоматического управления (САУ). Построение САУ возможно как на базе аналоговой, так и на цифровой элементной базе. Наиболее перспективной базой, на данном этапе развития техники, являются микропроцессорные блочно-модульные системы сбора информации, дальнейшая обработка информации при помощи промышленных компьютеров, синтез управляющих воздействий и передача управляющих сигналов на объект управления передающими модулями блочно-модульной системы сбора - передачи информации.

Применение современной вычислительной техники позволяет также организовать передачу информации между различными системами автоматического управления, при наличии линий связи и соответствующих протоколов передачи информации. Таким образом, система автоматического управления, построенная на подобном принципе, обеспечивает решение задачи управления и контроля технологическим объектом, возможность интеграции системы с другими уровнями иерархии.

По территориальному расположению системы контроля и управления подразделяются на централизованные и распределенные системы.

Централизованные системы характеризуются тем, что объекты управления территориально рассредоточены и управляются с центрального пункта управления, реализованного на цифровой управляющей машине. При том достоинстве, что в одном пункте управления сосредотачивается вся информация о состоянии технологического процесса и производится управление, подобная система является существенно зависимой от состояния и надежности линий связи.

Распределенные системы управления позволяют управлять рассредоточенными объектами, на которые воздействуют автономные управляющие контроллеры. Связь с центральным пунктом осуществляется так называемым супервизорным контролем над всем ходом технологического процесса, а также вырабатываются и передаются необходимые сигналы коррекции на автономные управляющие контроллеры.

Кроме анализа общих принципов построения автоматизированных систем контроля, управления и требований, предъявляемых государственными стандартами при проектировании подобных систем, учитывались требования заказчика, предъявляемые к автоматизированной системе контроля технологическим процессом.

Прежде всего, сегодня необходимо объединить АСУ технологическими процессами и центральную диспетчерскую в единую информационную систему. Не менее важно автоматизировать трубопроводы. Это позволит точно и оперативно получать важную технологическую информацию: давление, температуру, расход транспортируемого вещества.

Информация подобного рода нужна технологам для проведения профилактических и ремонтных работ, оценки стабильности протекания технологического процесса. Измерение количества транспортируемой углекислоты необходимо для технологического учета. В конечном итоге появляется оперативный доступ к информации, что повышает качество принятия управленческих решений.

В работе поставлены и решены задачи:

1) Доскональное изучение всего технологического процесса и обоснование необходимости внедрения автоматизированной системы.

2) Подбор датчиков и приборов для реализации поставленной задачи.

3) Выбор аппаратной части системы.

4) Разработка функциональной схемы с учетом внедрения элементов автоматизации технологического процесса.

5) Разработка программно-аппаратных средств автоматизированной системы контроля и управления технологическим процессом.

6) Описание функциональности и технических возможностей внедренной автоматизированной системы.

Функциональная схема объекта с внедренной автоматизированной с и стемой

Описание функциональной схемы автоматизированной системы

Функциональная схема автоматизации технологического объекта представлена на рис. (2). На схеме указано расположение первичных измерительных преобразователей контроля технологически. Датчики системы выполнены из материалов, устойчивых к воздействиям окружающей среды и имеющих взрывозащищенное исполнение, а так же выдержки давления до 10,0 МПа. Автоматизированная откачка сточных вод из емкости Е-314/1 производиться с помощью регулирующего клапана позиции LV 540/1, работающим с волновым радарным датчиком уровня позиция LIDC 540 Rosemount 5300 (по разделу фаз). При достижении уровня воды 100% открывается регулирующий клапан FV 540/1. Который подает оборотную воду в емкость, за счет гидростатической силы. При достижении масляного слоя, который определяется датчиком уровня LIDC 540 (по разделу фаз) клапан закрывается.

2. Перечень применяемых приборов

1) Уровень LIDA - 540: Rosemount 5300

Rosemount 5300 - это двухпроводные волноводные уровнемеры для измерения уровня и уровня границы раздела жидкостей, а также уровня сыпучих сред. Rosemount 5300 обеспечивают высокую надежность, современные меры обеспечения безопасности, простоту использования и неограниченные возможности подключения и интеграции в системы АСУТП.

Принцип действия волноводных уровнемеров:

Rosemount 5300 основан на технологии рефлектометрии с временным разрешением (TDR = Time Domain Reflectometry). Микроволновые наносекундные радарные импульсы малой мощности направляются вниз по зонду, погруженному в технологическую среду. Когда радарный импульс достигает среды с другим коэффициентом диэлектрической проницаемости, часть энергии импульса отражается в обратном направлении. Разница во времени между моментом передачи радарного импульса и моментом приема эхо-сигнала пропорциональна расстоянию, согласно которому рассчитывается уровень жидкости или уровень границы раздела двух сред. Интенсивность отраженного эхо-сигнала зависит от диэлектрической проницаемости среды. Чем выше коэффициент диэлектрической проницаемости, тем выше интенсивность отраженного сигнала. Волноводная технология имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами измерений уровня, поскольку радарные импульсы практически невосприимчивы к составу среды, атмосфере резервуара, температуре и давлению. Поскольку радарные импульсы направляются по зонду, а не свободно распространяются в пространстве резервуара, то волноводная технология может с успехом применяться в малых и узких резервуарах, а также в резервуарах с узкими патрубками. В уровнемерах 5300, для удобства применения и обслуживания в различных условиях, использованы следующие принципы и конструкторские решения:

Модульность конструкций;

Усовершенствованная аналоговая и цифровая обработка сигнала;

Возможность использования зондов нескольких типов в зависимости от условий применения уровнемера;

Подключение двухпроводным кабелем (питание подается по сигнальному контуру);

Поддержка коммуникационного цифрового протокола HART, что обеспечивает вывод данных в цифровом виде и возможность дистанционной настройки прибора при помощи портативного коммуникатора модели 375 или 475 либо персонального компьютера с установленным программным обеспечением Rosemount Radar Master.

2) FV 540 - запорно - регулирующий клапан

Запорно-регулирующий клапан предназначен для автоматического управления потоками жидких и газообразных сред, включая агрессивные и пожароопасные, а также для перекрытия трубопроводов.

Принцип действия регулирующего клапана заключается в изменении гидравлического сопротивления, а, следовательно, пропускной способности клапана за счет изменения проходного сечения дроссельного узла. Управление перемещением плунжера осуществляется приводом. При перемещении штока привода под действием управляющего сигнала плунжер клапана совершает возвратно - поступательное движение во втулке. На цилиндрической поверхности втулки в зависимости от требуемой условной пропускной способности и проходной характеристики выполнен набор отверстий или профилированных окон. Площадь отверстий, через которые дросселируется рабочая среда, зависит от высоты подъема плунжера.

Мембранно-пружинный привод прямого или обратного действия преобразует изменение давления сжатого воздуха, подаваемого в рабочую полость, в перемещение штока. При отсутствии давления сжатого воздуха в рабочей полости привода плунжер под действием усилия, развиваемого пружиной, устанавливается в крайнее нижнее положение в приводе НЗ (исполнение - нормально - закрытый).

Позиционер предназначен для повышения точности позиционирования штока привода и соединенного с ним штока клапана.

3) Технограф -160М

Приборы показывающие и регистрирующие ТЕХНОГРАФ 160М предназначены для измерения и регистрации по двенадцати каналам (К1-К9, КА, КВ, КС) напряжения и силы постоянного тока, а также не- электрических величин, преобразованных в электрические сигналы постоянного тока или активное сопротивление.

Приборы могут применяться в различных отраслях промышленности для контроля и регистрации производственных и технологических процессов.

Приборы позволяют осуществлять:

Позиционное регулирование;

Индикацию номера канала на одноразрядном табло и значения измеряемой величины на четырехразрядном;

Аналоговую, цифровую или комбинированную регистрацию на диаграммной ленте;

Обмен данных по каналу RS-232 или RS-485 с ПК;

Измерение и регистрацию мгновенного расхода (корнеизвлечение), а также регистрацию среднего или суммарного значения расхода за час.

Регистрация осуществляется шестицветной фломастерной печатающей головкой, ресурс записи один миллион точек для каждого цвета.

Параметры интерфейса: скорость передачи 2400 бит/с, 8 бит данных, 2 стоп-бита, без контроля на четность и без сигналов готовности.

4) Универсальны й промышленный регулятор КР5500

Регуляторы универсальные промышленные серии КР 5500 предназначены для измерения, индикации и регулирования силы и напряжения постоянного тока или активного сопротивления от датчиков давления, расхода, уровня, температуры и др.

Регуляторы могут применяться в металлургической, нефтехимической, энергетической и других отраслях промышленности для контроля и регулирования производственных и технологических процессов. Несомненным преимуществом этих приборов является расширенный диапазон климатических условий их применения: они могут работать в диапазонетемператур -5…+55°С при влажности 10…80%.

Универсальные промышленные регуляторы серии КР 5500 являются высокоточными и надежными приборами самого современного уровня, с программируемым пользователем законом регулирования (П, ПИ, ПИД) и с 1 или 2-мя выходами различных типов. Обмен данными с ПК осуществляется посредством интерфейсов RS 422 или RS 485. Функции корнеизвлечения и возведения в квадрат позволяют контролировать не только температуру, но и другие параметры технологических процессов - давление, расход, уровень в единицах измеряемой величины. Результаты измерений отображаются на светодиодном табло.

Назначение

Регуляторы с цифровой индикацией и программируемым типом закона регулирования - ПИД, ПД, П - предназначены для измерения и регулирования температуры и других неэлектрических величин (давления, расхода, уровня и др.), преобразованных в электрические сигналы силы и напряжения постоянного тока.

Заключение

сточный технологический контроль автоматизированный

В данной работе был рассмотрен вопрос об автоматизации технологического процесса сбора очистки сточных вод.

Первоначально было установлено, какие параметры нам необходимо контролировать и регулировать. Затем выбраны объекты регулирования и оборудование, с помощью которого можно достичь поставленной цели.

Высокая эффективность применения автоматизированного регулирования параметров и оптимизации работы различных технологических систем с механизмами, работающими в переменных режимах, подтверждена многолетним мировым опытом. Применение автоматизации позволяет оптимизировать работу технологических установок и улучшить качество выпускаемой продукции.

Список литературы

1. Проектная документация цеха ИФ - 9. ОАО «Уралоргсинтез» 2010

2. Уровнемеры волноводные Rosemount 5300. Руководство по эксплуатации.

3. Каталог продукции «Современные средства контроля, регулирования и регистрации технологических процессов в промышленности» НФП «Сенсорика» Екатеринбург.

4. Автоматизация производственных процессов в химической промышленности / Лапшенков Г.И., Полоцкий Л.М. Изд. 3-е, перераб. и доп. - М.: Химия, 1988, 288 с.

5. Каталог продукции и применений ОАО «Теплоприбор» Челябинск

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Обзор основных функций автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП), способы их реализации. Виды обеспечения АСУ ТП: информационное, аппаратное, математическое, программное, организационное, метрологическое, эргономическое.

презентация , добавлен 10.02.2014


Обоснование необходимости очистки сточных вод от остаточных нефтепродуктов и механических примесей. Три типоразмера автоматизированных блочных установок для очистки. Качество обработки воды флотационным методом. Схема очистки вод на УПН "Черновское".

курсовая работа , добавлен 07.04.2015


Изучение технологического процесса сушки макарон. Структурная схема системы автоматизации управления технологическими процессами. Приборы и средства автоматизации. Преобразования структурных схем (основные правила). Типы соединения динамических звеньев.

курсовая работа , добавлен 22.12.2010


Определение концентрации загрязнений в сточной воде перед очистными сооружениями. Требуемые показатели качества очищенных сточных вод. Горизонтальные песколовки с круговым движением воды. Гидромеханизированный сбор песка. Схема очистки бытовых вод.

контрольная работа , добавлен 03.11.2014


Система регулирования и контроля температуры в реакторе-автоклаве при производстве поливинилхлорида. Структурная схема автоматизации технологического процесса фильтрования. Принцип действия приборов системы регулирования. Конструкция шлангового клапана.

курсовая работа , добавлен 01.02.2014


Метрологические характеристики и погрешности измерений и измерительных приборов. Технические данные, назначение, устройство и принцип работы логометров. Основные виды, принципы действия и области применения механических и гидростатических уровнемеров.

контрольная работа , добавлен 02.11.2010


Проблемы автоматизации химической промышленности. Возможности современных систем автоматизированного управления технологическими процессами предприятий химической промышленности. Главные особенности технологического оснащения химических предприятий.

реферат , добавлен 05.12.2010


Классификация сточных вод и методы их очистки. Основные направления деятельности предприятия "Мосводоканал". Технологическая схема автомойки и процесс фильтрации воды. Структурная схема управления системой очистки воды, операторы программы CoDeSys.

отчет по практике , добавлен 03.06.2014


Анализ возможности автоматизации процессов очистки сточных вод. Составление структурной схемы уровня воды для наполнения резервуара. Разработка алгоритма функционирования системы автоматизации и интерфейса визуального отображения измерительной информации.

дипломная работа , добавлен 03.06.2014


Исследование технологического процесса систем тепловодоснабжения на предприятии и характеристики технологического оборудования. Оценка системы управления и параметров контроля. Выбор автоматизированной системы управления контроля и учета электроэнергии.

Введение

Теоретическая часть

1.1 Основы функционирования очистки сточных вод

2 Анализ современных способов очистки сточных вод

3 Анализ возможности автоматизации процессов очистки сточных вод

4 Анализ существующих аппартных (логических программируемых контроллеров ПЛК) и программных средств

5 Выводы по первой главе

2. Схемотехническая часть

2.1 Разработка структурной схемы уровня воды для наполнения резервуара

2.2 Разработка функциональной схемы

3 Расчёт регулирующего органа

4 Определение настроек регулятора. Синтез САУ

5 Расчет параметров встроенного АЦП

2.6 Вывод по второй главе

3. Программная часть

3.1 Разработка алгоритма функционирования системы САК в среде CoDeSys

3.2 Разработка программы в среде CoDeSys

3 Разработка интерфейса визуального отображения измерительной информации

4 Выводы по третьей главе

4. Организационно-экономическая часть

4.1 Экономическая эффективность АСУТП

2 Расчёт основных затрат на систему управления

3 Организация процессов производства

4.4 Выводы по четвертому разделу

5. Безопасность жизнедеятельности и охрана окружающей среды

5.1 Безопасность жизнедеятельности

2 Охрана окружающей среды

3 Выводы по пятой главе

Заключение

Список литературы

Введение

Во все времена поселения людей и размещение промышленных объектов реализовались в непосредственной близости от пресных водоемов, используемых для питьевых, гигиенических, сельскохозяйственных и производственных целей. В процессе использования воды человеком она изменяла свои природные свойства и в ряде случаев становилась опасной в санитарном отношении. Впоследствии с развитием инженерного оборудования городов и промышленных объектов возникла необходимость в устройстве организованных способов отведения загрязненных отработавших потоков воды по специальным гидротехническим сооружениям.

В настоящее время значение пресной воды как природного сырья постоянно возрастает. При использовании в быту и промышленности вода загрязняется веществами минерального и органического происхождения. Такую воду принято называть сточной водой.

В зависимости от происхождения сточных вод они могут содержать токсичные вещества и возбудители различных инфекционных заболеваний. Водохозяйственные системы городов и промышленных предприятий оснащены современными комплексами самотечных и напорных трубопроводов и других специальных сооружений, реализующих отведение, очистку, обезвреживание и использование воды и образующихся осадков. Такие комплексы называются водоотводящей системой. Водоотводящие системы обеспечивают также отведение и очистку дождевых и талых вод. Строительство водоотводящих систем обусловливалось необходимостью обеспечения нормальных жилищно-бытовых условий населения городов и населенных мест и поддержания хорошего состояния окружающей природной среды.

Промышленное развитие и рост городов в Европе в XIX в. Привели к строительству водоотводящих каналов. Сильным толчком к развитию водоотведения городов стала эпидемия холеры в Англии в 18г. В последующие годы в этой стране усилиями парламента были реализованы мероприятия по замене открытых каналов подземными и утверждены нормативы качества сточных вод, сбрасываемых в водоемы, организована биологическая очистка бытовых сточных вод на полях орошения.

В 1898 г. в Москве введена в эксплуатацию первая водоотводящая система, включавшая самотечные и напорные водоотводящие сети, насосную станцию и люблинские поля орошения. Она стала родоначальницей самой крупной в Европе московской системы водоотведения и очистки сточных вод.

Особое значение имеет развитие современной системы водоотведения бытовых и производственных сточных вод, обеспечивающих высокую степень защиты окружающей природной среды от загрязнений. Наиболее существенные результаты получены при разработке новых технологических решений в вопросах эффективного использования воды систем водоотведения и очистки производственных сточных вод.

Предпосылками для успешного решения этих задач при строительстве водоотводящих систем являются разработки, выполняемые высококвалифицированными специалистами, использующими новейшие достижения науки и техники в области строительства и реконструкции водоотводящих сетей и очистных сооружений.

1. Теоретическая часть

1 Основы функционирования очистки сточных вод

Сточные воды - любые воды и атмосферные осадки, отводимые в водоёмы с территорий промышленных предприятий и населённых мест через систему канализации или самотёком, свойства которых оказались ухудшенными в результате деятельности человека.

Сточные воды могут быть классифицированы по источнику происхождения на:

) Производственные (промышленные) сточные воды (образующиеся в технологических процессах при производстве или добыче полезных ископаемых), отводятся через систему промышленной или общесплавной канализации.

) Бытовые (хозяйственно-фекальные) сточные воды (образующиеся в жилых помещениях, а также в бытовых помещениях на производстве, например, душевые кабины, туалеты), отводятся через систему хозяйственно-бытовой или общесплавной канализации.

) Поверхностные сточные воды (делятся на дождевые и талые, то есть образующиеся при таянии снега, льда, града), отводятся как правило через систему ливневой канализации. Так же могут называться "ливневые стоки".

Производственные сточные воды, в отличие от атмосферных и бытовых, не имеют постоянного состава и могут быть разделены по:

) Составу загрязнителей.

) Концентрации загрязняющих веществ.

) Свойствам загрязнителей.

) Кислотности.

) Токсическому действию и действию загрязнителей на водные объекты.

Основной целью очистки сточных вод является водоснабжение. Система водоснабжения (населенного места или промышленного предприятия) должна обеспечивать получение воды из природных источников, ее очистку, если это вызывается требованиями потребителей, и подачу к местам потребления.

Схема водоснабжения: 1 - источник водоснабжения, 2 - водоприемное сооружение, 3 - насосная станция I подъема, 4 - очистные сооружения, 5 - резервуар чистой воды, 6 - насосная станция II подъема, 7 - водоводы, 8 - водонапорная башня, 9 - водораспределяющая сеть.

Для выполнения этих задач служат следующие сооружения, входящие обычно в состав системы водоснабжения:

) Водозаборные сооружения, при помощи которых осуществляется прием воды из природных источников.

) Водоподъемные сооружения, то есть насосные станции, подающие воду к местам ее очистки, хранения или потребления.

) Сооружения для очистки воды.

) Водоводы и водопроводные сети, служащие для транспортирования и подачи воды к местам ее потребления.

) Башни и резервуары, играющие роль регулирующих и запасных емкостей в системе водоснабжения.

1.2 Анализ современных способов очистки сточных вод

Современные способы очистки сточных вод можно разделить на механические, физико-химические и биохимические. В процессе очистки сточных вод образуются осадки, которые подвергаются обезвреживанию, обеззараживанию, обезвоживанию, сушке, возможна последующая утилизация осадков. Если по условиям сброса сточных вод в водоем, требуется более высокая степень очистки, то после сооружений полной биологической очистки сточных вод устраивают сооружения глубокой очистки.

Сооружения механической очистки сточных вод предназначены для задержания нерастворенных примесей. К ним относятся решетки, сита, песколовки, отстойники и фильтры различных конструкций. Решетки и сита предназначены для задержания крупных загрязнений органического и минерального происхождения.

Песколовки служат для выделения примесей минерального состава, главным образом, песка. Отстойники задерживают оседающие и плавающие загрязнения сточных вод.

Для очистки производственных сточных вод, содержащих специфические загрязнения, применяют сооружения, называемые жироловками, нефтеловушками, масло- и смолоуловителями и др.

Сооружения механической очистки сточных вод являются, предварительной стадией перед биологической очисткой. При механической очистке городских сточных вод удается задержать до 60% нерастворенных загрязнений.

Физико-химические методы очистки городских сточных вод, с учетом технико-экономических показателей, используют весьма редко. Эти методы, в основном, применяют для очистки производственных сточных вод.

К методам физико-химической очистки производственных сточных вод относятся: реагентная очистка, сорбция, экстракция, эвапорация, дегазация, ионный обмен, озонирование, электрофлотация, хлорирование, электродиализ и др.

Биологические методы очистки сточных вод основаны на жизнедеятельности микроорганизмов, которые минерализуют растворенные органические соединения, являющиеся для микроорганизмов источниками питания. Сооружения биологической очистки условно могут быть разделены на два вида.

Рисунок 3 - Схема очистки сточных вод на биофильтрах

Схема очистки сточных вод на биофильтрах: 1 - решетка; 2 - песколовка; 3 - трубопровод для удаления песка; 4 - первичный отстойник; 5 - вывод ила; 6 - биофильтр; 7 - реактивный ороситель; 8 - пункт хлорирования; 9 - вторичный отстойник; 10 - выпуск.

Механическую очистку сточных вод можно выполнять двумя способами:

)Первый способ состоит в процеживании воды сквозь решетки и сита, в результате чего отделяются твердые частицы.

)Второй способ заключается в отстаивании воды в специальных отстойниках, в результате чего минеральные частицы оседают на дно.

Рисунок 4 - Технологическая схема очистной станции с механической очисткой сточных вод

Технологическая схема: 1 - сточная вода; 2 - решетки; 3 - песколовки; 4 - отстойники; 5 - смесители; 6 - контактный резервуар; 7 - выпуск; 8 - дробилки; 9 - песковые площадки; 10 - метантенки; 11 - хлораторная; 12 - иловые площадки; 13 - отбросы; 14 - пульпа; 15 - песчаная пульпа; 16 - сырой осадок; 17 - сброженный осадок; 18 - дренажная вода; 19 - хлорная вода.

Сточные воды из канализационной сети сначала поступают на решетки или сита, где они процеживаются, а крупные составляющие - тряпки, кухонные отходы, бумага и т.п. - удерживаются. Задержанные решетками и сетками крупные составляющие вывозят для обеззараживания. Процеженная сточная вода поступает в песколовки, где задерживаются примеси в основном минерального происхождения (песок, шлак, уголь, зола и т.п.).

1.3 Анализ возможности автоматизации, процессов очистки сточных вод

Главные цели автоматизации систем и сооружений водоотведения состоят в улучшении качества водоотведения и очистки сточной воды (бесперебойность отведения и перекачки сточных вод, качество очистки сточных вод и др.) сокращении эксплуатационных затрат, улучшении условий труда.

Основной функцией систем и сооружений водоотведения является повышение надежности работы сооружений путем контроля состояния оборудования и автоматической проверки достоверности информации и стабильности работы сооружений. Всё это способствуют автоматической стабилизации параметров технологических процессов и показателей качества очистки сточных вод, оперативной реакции на возмущающие воздействия (изменение количества отводимой сточной воды, изменение качества очищенной сточной воды). Конечной целью автоматизации является повышение эффективности управленческой деятельности. Система управления очистными сооружениями имеет следующие структуры: функциональная; организационная; информационная; программная; техническая.

Основой создания системы является функциональная структура, при этом остальные структуры определяются самой функциональной структурой. По функциональному признаку каждая системы управления подразделяется на три подсистемы:

оперативный контроль и управление технологическими процессами;

оперативное планирование технологических процессов;

расчет технико-экономических показателей, анализ и планирование работы системы водоотведения.

Кроме того, подсистемы могут быть разделены по критерию оперативности (длительности выполнения функций) на иерархические уровни. Группы однотипных функций одного уровня объединяются в блоки.

Рисунок 5 - Функциональная структура АСУ очистными сооружениями

Для повышения оперативности передачи данных, связи с диспетчерскими пунктами и управления водоотведением, а также процессами очистки сточной воды можно рекомендовать замену не всегда надёжной системы телефонной связи на оптоволоконную. При этом большинство процессов в автоматических системах управления водоотводящими сетями, насосными станциями и станциями очистки сточных вод будет выполняться на ЭВМ. Это также распространяется на учёт, анализ, расчёты перспективного планирования и работы, а также выполнение необходимых документов для отчётности о работе всех систем и сооружений водоотведения.

Для обеспечения бесперебойной работы систем водоотведения на основании учёта и анализа отчётности возможно осуществлять перспективное планирование, которое, в конечном итоге, повысит надёжность работы всего комплекса.

1.4 Анализ существующих аппаратных (логических программируемых контроллеров ПЛК) и программных средств

Программируемые логические контроллеры (ПЛК) уже десятилетия являются неотъемлемой частью систем автоматизации предприятий и систем управления технологическими процессами. Спектр приложений, в которых используют ПЛК, очень широк. Это могут быть как простые системы управления освещением, так и системы слежения за экологической обстановкой на химических заводах. Центральным блоком ПЛК является контроллер, к которому добавляются обеспечивающие требуемую функциональность компоненты, и который программируется на выполнение некой определённой задачи.

Производством контроллеров занимаются как известные производители электроники, например "Siemens", "Fujitsu" или "Motorola", так и фирмы специализирующиеся на выпуске управляющей электроники, например "Texas Instruments Inc.". Естественно все контроллеры отличаются не только по функциональности, но и по сочетанию цены и качества. Поскольку в данный момент микроконтроллеры фирмы "Siemens" являются самыми распространенными в Европе, их можно встретить как на производственных мощностях, так и на лабораторных стендах, то остановим свой выбор на немецком производителе.

Рисунок 6 - Логический модуль "LOGO"

Область применения: управление технологическим оборудованием (насосами, вентиляторами, компрессорами, прессами) системы отопления и вентиляции, конвейерные системы, системы управления дорожным движением, управление коммутационной аппаратурой и т.д.

Программирование контроллеров "Siemens" - модулей "LOGO!Basic" может выполняться с клавиатуры с отображением информации на встроенном дисплее.

Таблица 1 Технические характеристики

Напряжение питания/входное напряжение: номинальное значение~115 … 240 ВЧастота переменного тока~47 … 63 ГцПотребляемая мощность при напряжении питания~3.6 … 6.0 Вт/ ~230 ВДискретные входы: Количество входов: 8Входное напряжение: низкого уровня, не более высокого уровня, не менее 5 В 12 ВВходной ток: низкого уровня, не более высокого уровня, не менее ~0.03 мА ~0.08 мА/=0.12 мАДискретные выходы: Количество выходов 4Гальваническое разделениеестьПодключение дискретного входа в качестве нагрузкиВозможноАналоговые входы: Количество входов 4 (I1 и I2, I7 и I8)Диапазон измерений=0 … 10 ВМаксимальное входное напряжение=28.8 ВСтепень защиты корпусаIP 20Масса190 г

Процесс программирования контроллера "Siemens" сводится к программному соединению требуемых функций и заданию параметров настройки (задержек включения/выключения, значений счетчиков и т.д.). Для выполнения всех этих операций используется система встроенных меню. Готовая программа может быть переписана в модуль памяти, заключенный в интерфейс модуля "LOGO!".

Микроконтроллер "LOGO!", немецкой фирмы "Siemens", по всем техническим параметрам подходит.

Рассмотрим микроконтроллеры отечественного производства. В России в настоящее время не так много предприятий, которые занимаются выпуском микроконтроллерной техники. На данный момент успешным предприятием, специализирующемся на выпуске систем для автоматизации управления, является фирма " ОВЕН", имеющая в своем распоряжении производственные мощности в Тульской области. Эта фирма с 1992 года специализируется на выпуске микроконтроллеров и датчиковой аппаратуры.

Лидером микроконтроллеров фирмы "ОВЕН" является серия логических контроллеров ПЛК.

Рисунок 7 - Внешний вид ПЛК-150

ПЛК-150 может быть использован в различных сферах - начиная от создания систем управления малыми и средними объектами и заканчивая построением систем диспетчеризации. Пример Автоматизация системы водоснабжения здания с использованием контроллера ОВЕН ПЛК 150 и модуля вывода ОВЕН МВУ 8.

Рисунок 8 - Схема водоснабжения здания с использованием ПЛК 150

Рассмотрим основные технические параметры ПЛК-150. Общие сведения приведены в таблице.

Таблица 2 Общие сведения

Конструктивное исполнениеУнифицированный корпус для крепления на DIN&рейку (ширина 35 мм), длина 105 мм (6U), шаг клемм 7,5 ммСтепень защиты корпусаIP20Напряжение питания: ПЛК150&22090…264 В переменного тока (номинальное напряжение 220 В) частотой 47…63 ГцИндикация передней панели1 индикатор питания 6 индикаторов состояний дискретных входов 4 индикатора состояний выходов 1 индикатор наличия связи с CoDeSys 1 индикатор работы программы пользователяПотребляемая мощность6 Вт

Ресурсы логического контроллера ПЛК-150 приведены в таблице 3.

Таблица 3 Ресурсы

Центральный процессор32&x разрядный RISC&процессор 200 МГц на базе ядра ARM9Объем оперативной памяти8 МВОбъем энергонезависимой памяти хранения ядра CoDeSys программ и архивов4 МВРазмер Retain&памяти4 кВВремя выполнения цикла ПЛКМинимальное 250 мкс (нефиксированное), типовое от 1 мс

Информация о дискретных входах приведена в таблице 4.

Таблица 4 Дискретные входы

Количество дискретных входов6Гальваническая изоляция дискретных входовесть, групповаяЭлектрическая прочность изоляции дискретных входов1,5 кВМаксимальная частота сигнала, подаваемого на дискретный вход1 кГц при программной обработке 10 кГц при применении аппаратного счетчика и обработчика энкодера

Информация об аналоговых входах приведена в таблице 5.

Таблица 5 Аналоговые входы

Количество аналоговых входов4Типы поддерживаемых унифицированных входных сигналовНапряжение 0...1 В, 0...10 В, -50...+50 мВ Ток 0...5 мА, 0(4)...20 мА Сопротивление 0...5 кОмТипы поддерживаемых датчиковТермосопротивления: ТСМ50М, ТСП50П, ТСМ100М, ТСП100П, ТСН100Н, ТСМ500М, ТСП500П, ТСН500Н, ТСП1000П, ТСН1000Н Термопары: ТХК (L), ТЖК (J), ТНН (N), ТХА (K), ТПП (S), ТПП (R), ТПР (В), ТВР (А&1), ТВР (А&2)Разрядность встроенного АЦП16 битВнутреннее сопротивление аналогового входа: в режиме измерения тока в режиме измерения напряжения 0...10 В 50 Ом около 10 кОмВремя опроса одного аналогового входа0,5 сПредел основной приведенной погрешности измерения аналоговыми входами0,5 %Гальваническая изоляция аналоговых входовотсутствует

Программирование ПЛК-150 осуществляется при помощи профессиональной системы программирования CoDeSys v.2.3.6.1 и старше. CoDeSys это Controller Development System. Комплекс состоит из двух основных частей: среды программирования CoDeSys и системы исполнения CoDeSys SP. CoDeSys работает на компьютере и применяется при подготовке программ. Программы компилируются в быстрый машинный код и загружаются в контроллер. CoDeSys SP работает в контроллере, он обеспечивает загрузку и отладку кода, обслуживание ввода/вывода и прочие сервисные функции. Более 250 известных компаний изготавливают оборудование с CoDeSys. С ним ежедневно работают тысячи людей, решающих задачи промышленной автоматизации. На сегодняшний день CoDeSys - это самый распространенный комплекс МЭК программирования в мире. Практически он сам служит стандартом и образцом систем МЭК программирования.

Синхронизация ПЛК с персональным компьютером производится при помощи "COM" порта, который есть на каждом персональном компьютере.

Микроконтроллер фирмы "ОВЕН" отечественного производства подходит по всем параметрам. К нему можно подключать как аналоговые, так и цифровые измерительные устройства с унифицированными сигналами. Контроллер легко согласуется с персональным компьютером при помощи "COM" порта, есть возможность удаленного доступа. Возможно согласование ПЛК-150 с программируемыми логическими контроллерами других производителей. Программируется ПЛК-150 при помощи Controller Development System (CoDeSys), на языке программирования высокого уровня.

5 Выводы по первой главе

В данной главе были рассмотрены основы функционирования очистки сточных вод, анализ современных способов очистки и возможность автоматизации этих процессов.

Был произведен анализ существующих аппаратных средств (логических программируемых контроллеров ПЛК) и программных средств для управления технологическим оборудованием, при очистки сточных вод. Произведен анализ отечественных и зарубежных производителей микроконтроллеров.

2. Схемотехническая часть

Одной из важных функций автоматизации является: автоматический контроль и управление технологическими процессами, оборудованием насосных станций и очистных сооружений, создание автоматизированных рабочих мест для всех специальностей и профилей работы на основании современных технологий.

Основной функцией систем и сооружений водоотведения является повышение надежности работы сооружений путем контроля состояния оборудования и автоматической проверки достоверности информации и стабильности работы сооружений. Всё это способствуют автоматической стабилизации параметров технологических процессов и показателей качества очистки сточных вод, оперативной реакции на возмущающие воздействия (изменение количества отводимой сточной воды, изменение качества очищенной сточной воды). Конечной целью автоматизации является повышение эффективности управленческой деятельности.

Современные водоотводящие сети и насосные станции должны по возможности разрабатываться с управлением без постоянного присутствия обслуживающего персонала.

1 Разработка структурной схемы уровня воды для наполнения основного резервуара

Структурная схема системы автоматического контроля представлена на рисунке 9:

Рисунок 9 - Структурная схема

Справа структурной схемы изображен ПЛК-150. Справа от него изображен интерфейс подключения к локальной сети (Ethernet) для получения удаленного доступа к контроллеру. Сигнал передается цифровой. Посредством интерфейса RS-232 происходит согласование с персональным компьютером. Поскольку контроллер не требовательный к технической составляющей вычислительной машины, то для корректной работы всей системы в целом достаточно будет даже слабой "машины" типа Pentium 4 или аналогичных моделей. Сигнал между ПЛК-150 и персональным компьютером передается в цифровом виде.

2 Разработка функциональной схемы

Функциональная схема системы автоматического контроля уровня воды приведена на рисунке 10:

Рисунок 10 функиональная схема

Параметры передаточной функции объекта управления

Согласно техническому заданию имеем:

H= 3 [м]- высота трубы.

h0 = 1,0 [м]-заданный уровень.

Qп0 = 12000 [л/час]-номинальный расход.

d = 1,4 [м]-диаметр трубы.

Передаточная функция ОУ:

(1)

Рассчитаем численные значения передаточной функции.

Площадь сечения бака:

(2)

Номинальный поступающий расход:

(3)

Коэффициент передачи K:

(4)

Постоянная времени T:

(5)

Таким образом передаточная функция для объекта управления будет иметь вид:

(6)

Структура системы автоматического управления представлена на рисунке 0:

Рисунок 11 - Структурная схема САУ

Где: Кр.о.- коэффициент передачи регулирующего органа (РО) поступающего расхода Qпо;

Кд- коэффициент передачи датчика уровня h

Wp- передаточная функция автоматического регулятора

Расчет коэффициента усиления регулирующего органа Kр.о:

,

где - изменение поступающего потока;

изменение степени открытия клапана (в процентах).

Зависимость поступающего потока от степени открытия клапана изображено на рисунке 12:

Рисунок 12 - Зависимость поступающего потока от степени открытия клапана

Оценка коэффициента передачи датчика уровня

Коэффициент передачи датчика уровня определяется как отношение приращения выходного параметра датчика уровня i[мА] к входному параметру [m].

Максимальная высота уровня жидкости,которую должен измерять датчик уровня соответствует 1.5 метрам, а изменение токового унифицированного выходного сигнала датчика уровня при изменении уровня в диапазоне 0-1.5 метра соответствует 4-20 [мА].

(7)

Общепромышленные датчики уровня имеют встроенную функцию сглаживания выходного сигнала инерционным фильтром-звеном первого порядка с устанавливаемой постоянной времени Tф в диапазоне от единиц до десятков секунд. Выбираем постоянную времени фильтра Тф=10 с .

Тогда передаточная функция датчика уровня равна:

(8)

Структура системы управления примет вид:

Рисунок 13 - структура системы управления

Упрощенная структура системы управления с численными значениями:

Рисунок 14 - упрощенная структура систему управления

Логарифмические амплитудно-фазовые частотные характеристики неизменяемой части системы

ЛАФЧХ неизменяемой части САУ строятся приближенным методом, состоящим в том, что для звена с передаточной функцией:

(9)

в логарифмической сетке координат до частоты 1/Т, где Т=56 с - постоянная времени, ЛАЧХ имеет вид прямой, параллельной частотной оси на уровне 20 lg K=20 lg0.43=-7,3 дб, а для частот,больших 1/Т, ЛАЧХ имеет вид прямой линии с наклоном -20дб/дек до сопрягающей частоты 1/Тф, где наклон изменяется дополнительно на -20дб/дек и составляет -40 дб/дек.

Сопрягающие частоты:

(10)

(11)

Таким образом имеем:

Рисунок 15 - ЛАФЧХ исходной разомкнутой системы

2.3 Расчет регулирующего органа для поступающего и отходящего расходов

Произведем выбор регулирующего органа на основании условной пропускной способности Cv.

Вычисление величины Сv производится по международному стандарту DIN EN 60534 согласно следующей формуле:

(12)

где Q - расход [м3/ч], ρ - плотность жидкостей [кг/м3], Δp - разность давлений [бар] перед клапаном (Р1) и за клапаном (Р2) по направлению потока.

Тогда для регулирующего органа расхода Qп0 согласно исходным данным:

(13)

Для возможного изменения расхода Qп в процессе автоматического управления относительно его номинального значения Qп0 максимальное значение Qп принимаем в два раза больше номинального, то есть .

Диаметр проходного сечения для поступающего расхода вычисляется следующим образом:

(14)

Аналогично для отходящего расхода имеем:

(15)

(16)

2.4 Определение настроек регулятора. Синтез САУ

Построение ЛАФЧХ разомкнутой САУ исходит из следствия теории линейных систем заключающегося том, что если ЛАЧХ разомкнутой системы(состоящей из минимально - фазовых звеньев) имеет в области существенных частот (секторе, отсекаемом линиями ±20 дб наклон -20 дб/дек, то:

замкнутая САУ устойчива;

переходная функция замкнутой САУ близка к монотонной;

время регулирования

. (17)

Структура разомкнутой исходной системы с ПИ - регулятором:

Рисунок 16 - Структура исходной системы с ПИ-регулятором

Желаемый ЛАЧХ (Lж) простейшего вида разомкнутой САУ, которая бы в замкнутом виде удовлетворяла заданным показателям качества, должна иметь в окрестности существенных частот наклон ЛАЧХ равный -20дб/дек и пересечение с осью частот при:

(18)

В области низкочастотной асимптоты, для создания нулевой (согласно ТЗ) статической ошибки δст =0 частотные характеристик разомкнутой системы должны соответствовать интегратору по крайне мере 1-го порядка. Тогда естественно сформировать в этой области желаемую ЛАЧХ в виде прямой с наклоном -20 дб/дек. как продолжение Lж из области существенных частот. С целью упрощения реализации САУ высокочастотная асимптота должна соответствовать высокочастотной асимптоте неизменяемой части системы. Таким образом, желаемая ЛАЧХ разомкнутой системы представлена на рисунке 0:

Рисунок 17 - Желаемые ЛАФЧХ разомкнутой системы

Согласно принятой структуре промышленной САУ, единственным средством приведения ЛАФЧХ неизменяемой части Lнч к Lж является ПИ- регулятор с передаточной функцией ЛАФЧХ (при Кр=1)

Рисунок 18 - ЛАФЧХ ПИ-регулятора

На рисунке 14 видно, что для в области низких частот ЛАЧХ ПИ-регулятора соответствуют интегрирующему звену с отрицательным фазовым сдвигом -90град, а для частотные характеристики регулятора соответствуют усилительному звену с нулевым фазовым сдвигом в области существенных частот проектируемой системы при надлежащем выборе величины Ти.

Примем постоянную интегрирования регулятора равной постоянной времени Т объекта управления, т.е Ти = 56, при Кр =1. Тогда ЛАЧХ разомкнутой САУ примет вид L1=Lнч+Lпи, качественно соответствующий виду Lж на рисунке, но с меньшим коэффициентом усиления. Для совпадения ЛАЧХ проектируемой системы с Lж необходимо увеличить коэффициент усиления разомкнутой системы на 16 дб, т.е в 7 раз. Следовательно, настройки регулятора определены.

Рисунок 19 - Синтез САУ. Определение настроек регулятора

Такие же параметры настройки регулятора получаются, если из Lж графически вычесть Lнч и по виду ЛАЧХ получившегося последовательного корректора (ПИ регулятора) восстановить его передаточную функцию.

Как видно из рисунка 12 при Ти=Т=56 с, передаточная функция разомкнутой системы имеет вид , в составе которой имеет место интегрирующее звено. При построении ЛАЧХ, соответствующей Wp(p) коэффициент передачи Kp0,32/7850 должен численно соответствовать частоте пересечения ЛАЧХ с осью ω на частоте с-1, откуда с-1 или Kp=6,98.

При расчетных настройках регулятора САУ устойчива, имеет переходную функцию близкую к монотонной, время регулирования tр=56 с, статическая ошибка δст=0.

Датчиковая аппаратура

Измеритель 2ТРМ0 предназначен для измерения температуры теплоносителей и различных сред в холодильной технике, сушильных шкафах, печах различного назначения и другом технологическом оборудовании, а также для измерения других физических параметров (веса, давления, влажности и т. п.).

Рисунок 20 - Измеритель 2ТРМ0

Класс точности 0,5 (термопары)/0,25 (другие типы сигналов). Регулятор выпускается в корпусах 5 типов: настенном Н, монтаж на Дин-рейку Д и щитовых Щ1, Щ11, Щ2.

Рисунок 21 - Функциональная схема прибора ОВЕН 2 ТРМ 0.

Рисунок 22 - Габаритный чертёж измерительного прибора

Схема подключения прибора:

На рисунке приведена схема клеммной колодки прибора. На рисунках приведены схемы подключения прибора.

Рисунок 23 - Схема подключения прибора

Клеммная колодка прибора.

Многоканальный блок питания БП14 предназначен для питания стабилизированным напряжением 24 В или 36 В датчиков с унифицированным выходным токовым сигналом.

Блок питания БП14 выпускается в корпусе с креплением на DIN-рейку типа Д4.

Рисунок 28 -Блок питания

Основные функции:

Преобразование переменного (постоянного напряжения в постоянное стабилизированное в двух или четырех независимых каналах;

Ограничение пускового тока;

Защита от перенапряжения импульсных помех на входе;

Защита от перегрузки, короткого замыкания и перегрева;

Индикация о наличии напряжения на выходе каждого канала.

Рисунок 29 - Схема подключения двухканального блока питания БП14

Частота входного переменного напряжения 47...63 Гц. Порог срабатывания защиты по току (1,2...1,8) Imax. Суммарная выходная мощность 14 Вт. Количество выходных каналов 2 или 4. Номинальное выходное напряжение канала 24 или 36 В.

Рисунок 30 - Габаритный чертёж блока питания

Нестабильность выходного напряжения при изменении напряжения питания ±0,2 %.Нестабильность выходного напряжения при изменении тока нагрузки от 0,1 Imax до Imax ±0,2 %.Рабочий диапазон температур -20...+50 °C.Коэффициент температурной нестабильности выходного напряжения в рабочем диапазоне температур ±0,025 % / °C.Электрическая прочность изоляции- вход - выход (действующее значение)2 к.

САУ-М6 является функциональным аналогом приборов ESP-50 и РОС 301.

Рисунок 31 -Сигнализатор уровня

Рисунок 32 - Схема подключения САУ-М6

Сигнализатор уровня жидкости трехканальный ОВЕН САУ-М6 - предназначен для автоматизации технологических процессов, связанных с контролем и регулированием уровня жидкости.

Рисунок 33 - Функциональная схема САУ-М6

САУ-М6 является функциональным аналогом приборов ESP-50 и РОС 301.

Прибор выпускается в корпусе настенного крепления типа Н.

Функциональные возможности сигнализатора уровня

Три независимых канала контроля уровня жидкости в резервуаре

Возможность инверсии режима работы любого канала

Подключение различных датчиков уровня - кондуктометрических, поплавковых

Работа с различными по электропроводности жидкостями: дистиллированной, водопроводной, загрязненной водой, молоком и пищевыми продуктами (слабокислотными, щелочными и пр.)

Защита кондуметрических датчиков от осаждения солей на электродах благодаря питанию их переменным напряжением

Рисунок 34 - Габаритный чертёж

Технические характеристики прибора номинальное напряжение питания прибора 220 В частотой 50 Гц. Допустимые отклонения напряжения питания от номинального значения -15...+10 %. Потребляемая мощность, не более 6 ВА. Количество каналов контроля уровня - 3. Количество встроенных выходных реле - 3. Максимально допустимый ток, коммутируемый контактами встроенного реле 4 А при 220 В 50 Гц (cos > 0,4).

Рисунок 35 - Модуль дискретного ввода/вывода

Модуль дискретных входов и выходов для распределенных систем в сети RS-485 (протоколы ОВЕН, Modbus, DCON).

Модуль может использоваться совместно с программируемыми контроллерами ОВЕН ПЛК или др.МДВВ работает в сети RS-485 при наличии в ней "мастера", при этом сам МДВВ не является "мастером" сети.

дискретных входа для подключения контактных датчиков и транзисторных ключей n-p-n типа. Возможность использования любого дискретного входа(максимальная частота сигнала - 1 кГц)

Возможность генерации шим-сигнала любым из выходов

Автоматический перевод исполнительного механизма в аварийный режим работыпри нарушении сетевого обмена

Поддержка распрастранненых протоколов Modbus (ASCII, RTU), DCON, ОВЕН.

Рисунок - 36 Общая схема подключения прибора МДВВ

Рисунок 37 - Функциональная схема МДВВ

МЭОФ предназначены для перемещения рабочих органов запорно-регулирующей трубопроводной арматуры поворотного принципа действия (шаровые и пробковые краны, поворотные дисковые затворы, заслонки и пр.) в системах автоматического регулирования технологическими процессами различных отраслей промышленности в соответствии с командными сигналами, поступающими от регулирующих или управляющих устройств. Механизмы устанавливаются непосредственно на арматуру.

Рисунок 38 - Устройство механизма МЭОФ

Рисунок 39 - Габаритные размеры

Схема установки датчика Метран 100-ДГ 1541 при измерении гидростатического давления (уровня) в открытом резервуаре:

Рисунок 40 - Схема установки датчика

Принцип действия датчиков основан на использовании пьезоэлектрического эффекта в гетероэпитаксиальной пленке кремния, выращенной на поверхности монокристаллической пластины из искусственного сапфира.

Рисунок 41 -Внешний вид устройства

Чувствительный элемент с монокристаллической структурой кремния на сапфире является основой всех сенсорных блоков датчиков семейства "Метран".

Для лучшего обзора жидкокристаллического индикатора (ЖКИ)и для удобства доступа к двум отделениям электронного преобразователя последний может быть повернут относительно измерительного блока от установленного положения на угол не более 90° против часовой стрелки.

Рисунок 42 - Схема внешнего электрического соединения датчика:

Где X - клеммная колодка или разъем;

Rн - сопротивление нагрузки или суммарное сопротивление всех нагрузок в системе управления;

БП - источник питания постоянного тока.

2.5 Расчет параметров встроенного АЦП

Рассчитаем параметры встроенного АЦП микроконтроллера ПЛК-150. К основным параметрам АЦП следует отнести максимальное входное напряжение Umax, число разрядов кода n, разрешающую способность ∆ и погрешность преобразования.

Разрядность АЦП определяется по формуле:

Log2N, (19)

где N - число дискрет (квантовых уровней);

Так как АЦП встроено в выбранный контроллер ПЛК-150, то имеем n=16. Разрешающая способность АЦП - входное напряжение, соответствующее единице в младшем разряде выходного кода:

(20)

где 2n - 1 - максимальный вес входного кода,

вх = Umax - Umin (21)

При Umax = 10В, Umin = 0В, n = 16,

(22)

Чем больше n, тем меньше и тем точнее выходным кодом может быть представлено входное напряжение.

Относительное значение разрешающей способности:

, (23)

где ∆ - наименьшая различимая ступенька входного сигнала.

Таким образом, ∆ - наименьшая различимая ступенька входного сигнала. Сигнал меньшего уровня АЦП не зарегистрирует. В соответствии с этим разрешающую способность отождествляют с чувствительностью АЦП.

Погрешность преобразования имеет статическую и динамическую составляющие. Статическая составляющая включает в себя методическую погрешность квантования ∆δк (дискретности) и инструментальную погрешность от не идеальности элементов преобразователей. Погрешность квантования ∆к обусловлена самим принципом представления непрерывного сигнала квантованными уровнями, отстоящими друг от друга на выбранный интервал. Ширина этого интервала и есть разрешающая способность преобразователя. Наибольшая погрешность квантования составляет половину разрешающей способности, а в общем случае:

(24)

Относительная наибольшая погрешность квантования:

(25)

Инструментальная погрешность не должна превышать погрешность квантования. При этом полная абсолютная статическая погрешность равна:

(26)

Полная относительная статическая погрешность может быть определена в виде:

(27)

Далее рассчитаем разрешающую способность встроенного ЦАП микроконтроллера ПЛК-150.Разрешающая способность ЦАП - выходное напряжение, соответствующее единице в младшем разряде входного кода: Δ=Umax/(2n-1), где 2n-1 - максимальный вес входного кода. При Umax = 10B, n = 10 (разрядность встроенного ЦАП) рассчитаем разрешающую способность ЦАП микроконтроллера:

(28)

Чем больше n, тем меньше Δ и тем точнее выходным напряжением может быть представлен входной код. Относительное значение разрешающей способности ЦАП:

(29

Рисунок 43 - Схема подключения

Рисунок 44 - Схема подключения

2.6 Вывод по второй главе

В данной главе была произведена разработка структурной и функциональной схемы. Произведен расчёт регулирующего органа, определение настроек регулятора и синтез САУ.

Параметры передаточной функции объекта управления. Подобранна датчиковая аппаратура. Так же был сделан расчёт параметров АЦП И ЦАП встроенного в микроконтроллер ОВЕН ПЛК 150.

1 Разработка алгоритма функционирования системы САК в среде CoDeSys

Профессиональная разработка систем промышленной автоматизации неразрывно связана с CoDeSys (Controller Development System). Основным назначением комплекса CoDeSys является разработка прикладных программ на языках стандарта МЭК 61131-3.

Комплекс состоит из двух основных частей: среды программирования CoDeSys и системы исполнения CoDeSys SP. CoDeSys работает на компьютере и применяется при подготовке программ. Программы компилируются в быстрый машинный код и загружаются в контроллер. CoDeSys SP работает в контроллере, он обеспечивает загрузку и отладку кода, обслуживание ввода/вывода и прочие сервисные функции.

Более 250 известных компаний изготавливают оборудование с CoDeSys. С ним ежедневно работают тысячи людей, решающих задачи промышленной автоматизации.

Разработка прикладного программного обеспечения для ПЛК-150, как и множества других контроллеров, производится на персональном компьютере в среде CoDeSys под управлением Microsoft Windows. Генератор кода непосредственно компилирует программу пользователя в машинные коды, что обеспечивает высочайшее быстродействие контроллера. Система исполнения и отладки, генератор кода и библиотеки функциональных блоков специально адаптированы на архитектуру контроллеров серии ПЛК.

Средства отладки включают просмотр и редактирование входов-выходов и переменных, выполнение программы по циклам, контроль исполнения алгоритма программы в графическом представлении, графическую трассировку значений переменных по времени и по событиям, графическую визуализацию и имитацию технологического оборудования.

Главное окно CoDeSys состоит из следующих элементов (в окне они расположены сверху вниз):

) Панель инструментов. На ней находятся кнопки для быстрого вызова команд меню.

) Организатор объектов, имеющий вкладки POU, Типы данных (Data types), Визуализации (Visualizations) и Ресурсы (Resources).

) Разделитель Организатора объектов и рабочей области CoDeSys.

) Рабочая область, в которой находится редактор.

) Окно сообщений.

) Строка статуса, содержащая информацию о текущем состоянии проекта.

Панель инструментов, окно сообщений и строка статуса не являются обязательными элементами главного окна.

Меню находится в верхней части главного окна. Оно содержит все команды CoDeSys. Внешний вид окна изображен на рисунке 45.

Рисунок 45 - Внешний вид окна

Кнопки на панели инструментов обеспечивают более быстрый доступ к командам меню.

Вызванная с помощью кнопки на панели инструментов команда автоматически выполняется в активном окне.

Команда выполнится, как только нажатая на панели инструментов кнопка будет отпущена. Если вы поместите указатель мышки на кнопку панели инструментов, то через небольшой промежуток времени увидите название этой кнопки в подсказке.

Кнопки на панели инструментов различны для разных редакторов CoDeSys. Получить информацию относительно назначения этих кнопок можно в описании редакторов.

Панель инструментов можно отключить, рисунок 46.

Рисунок 46 - Панель инструментов

Общий вид окна программы CoDeSys выглядит следующим образом, рисунок 47.

Рисунок 47 - Окно программы CoDeSys

Блок-схема алгоритма функционирования в среде CoDeSys изображена на рисунке 48.

Рисунок 48 - Блок схема функционирования в среде CoDeSys

Как видно из блок-схемы, после включения микроконтроллера в него загружается программа, происходит инициализация переменных, чтение входов и опрос модулей. Так же есть выбор переключения между автоматическим и ручным режимом. В ручном режиме есть возможность управление клапаном и управление МЭОФ. Затем происходит запись выходных данных и формирование посылок по последовательным интерфейсам. После чего алгоритм зацикливается на чтение входов либо происходит окончание работы.

2 Разработка программы в среде CoDeSys

Запускаем Codesys и создаем новый проект на языке ST. Тарджет-файл для ARM9 на персональном компьютере уже установлен, он автоматически выбирает нужную библиотеку. Связь с контроллером налажена.

reg_for_meof:VALVE_REG; (*регулятор для управления ПДЗ*)

K,b:REAL; (*коэффициенты кривой регулирования*)

timer_for_valve1: TON; (*таймер аварийного отключения*)

safety_valve_rs_manual: RS;(*для ручного управления клапаном*)

reference:REAL; (*задание угла поворота ПДЗ*)_VAR

(*при наладке фиксируем сигнал с датчика положения МЭОФ и рассчитываем значения ain low ain high, изначально примем что датчик 4-20 миллиампер и при 4 ма - ПДЗ полностью закрыт (0%), а при 20 ма - полность открыт (100%) - настраивается в конфигурации ПЛК *)NOT auto_mode THEN (*если не автоматический режим*)_open:=manual_more; (*открываем по нажатию кнопки*)_close:=manual_less; (*закрываем по нажатию кнопки*)

safety_valve_rs_manual(SET:=valve_open , RESET1:=valve_close , Q1=>safety_valve); (*управление аварийным клапаном*)

(*при наладке фиксируем сигнал с датчика давления и рассчитываем значения ain low ain high, изначально примем что датчик 4-20 миллиампер и при 4 ма - резервуар пуст (0%), а при 20 ма - полон (100%) - настраивается в конфигурации ПЛК *)

IF pressure_sensor< WORD_TO_REAL(w_reference1) THEN reference:=100; END_IF; (*если уровень меньше "w_reference1", то открываем заслонку на 100%*)

IF pressure_sensor> WORD_TO_REAL(w_reference1) THEN (*задаём угол поворота - уменьшаем пропорционально росту уровня "датчик давления" --- угол =К*уровень+b *)

K:=(-100/(WORD_TO_REAL(w_reference2-w_reference1)));

b:=100-K*(WORD_TO_REAL(w_reference1));

reference:=K*pressure_sensor+b;

(*таймер для управления аварийной заслонкой*)

timer_for_valve1(

IN:=(pressure_sensor> WORD_TO_REAL(w_reference2)) AND high_level_sensor ,

(*условие открытия аварийного клапана*)

IF timer_for_valve1.Q

reference:=0; (*закрываем МЭОФ*)

safety_valve:=TRUE; (*открываем аварийный клапан*)

safety_valve:=FALSE;

(*регулятор для управления заслонкой*)_for_meof(

IN_VAL:=reference ,

POS:=MEOF_position ,

DBF:=2 , (*чувствительность регулятора*)

ReversTime:=5 , (*не более 600 включений*)

MORE=>MEOF_open ,

LESS=>MEOF_close ,

FeedBackError=>);_IF;

(*преобразование данных для отображения в скаде*)

w_MEOF_position:=REAL_TO_WORD(MEOF_position);_level:=REAL_TO_WORD (pressure_sensor);

(*индикация режима для заливки кнопок авто-ручн*)_out:=auto_mode;

(*индикация выхода для заливки кнопок закр/откр аварийный клапан*)_out:=safety_valve;

3.3 Разработка интерфейса визуального отображения измерительной информации

Для разработки интерфейса визуального отображения была выбрана программа Trace Mode 6, т.к. она обладает всеми нужными нам функциями и характеристиками:

имеет довольно широкий спектр возможностей для имитации технологических процессов на графическом экране;

доступны все стандартные языки программирования для SCADA-систем, контроллеров;

дружественный графический интерфейс;

довольно простое подключение к программируемому логическому контроллеру;

доступная полная версия данной системы на сайте производителя.race Mode 6 предназначена для автоматизации промышленных пред-приятий, энергетических объектов, интеллектуальных зданий, объектов транспорта, систем энергоучета и т.д.

Масштаб систем автоматизации, создаваемых в Trace Mode, может быть любым - от автономно работающих управляющих контроллеров и рабочих мест операторов, до территориально распределенных систем управления, включающих десятки контроллеров, обменивающихся данными с использованием различных коммуникаций - локальная сеть, интранет/интернет, последовательные шины на основе RS-232/485, выделенные и коммутируемые телефонные линии, радиоканал и GSM-сети.

Интегрированная среда разработки проекта в программе Trace Mode показана на рисунке 49.

Рисунок 49 - Интегрированная среда разработки Trace Mode 6

Навигатор проекта позволяет осуществлять быстрый переход между подпунктами проекта. При наведении курсора на один из пунктов появляется комментарий, который позволяет понять содержимое.

Рисунок 50 - Навигатор проекта

Мнемосхема проекта, накопительного бака первой ступени очистки сточных вод показана на рисунке 0. Она включает в себя:

Панель управления (возможность выбора режима управления, возможность регулирования заслонок);

Отображение угла поворота ПДЗ;

Индикацию уровня воды в баке;

Аварийный сброс (при переполнении воды в баке);

График отслеживания измерительной информации (состояния уровня воды и положение заслонки отображаются на графике).

Рисунок 51 - Мнемосхема накопительного бака

Под полем "Положение ПДЗ" отображается фактический угол поворота заслонки (0-100%), что позволяет более точно отслеживать измерительную информацию.

Рисунок 52 - Положение ПДЗ

Стрелочки слева от резервуара меняют цвет с серого на зелёный при срабатывание сходов ПЛК (сигнал с САУ), т.е. если стрелочка зеленая то уровень воды выше чем датчик.

Ползунок на шкале - индикатор уровня (по датчику давления метран) (0-100%).

Рисунок 53 - Индикатор уровня

Управление может осуществляться в двух режимах:

) Автоматическое.

При выборе режима цвет соответствующей кнопки меняет цвет с серого на зеленый и этот режим становится активным для пользования.

Кнопки "Открыть" и "Закрыть" используются для управления клапанами в ручном режиме.

В автоматическом режиме есть возможность выставлять задания, от которых будет зависеть угол поворота ПДЗ.

Справа от поля "задание 1" вводится уровень в резервуаре, при котором начнёт уменьшаться угол поворота ПДЗ.

Справа от поля "задание 2" вводится уровень в резервуаре, при котором ПДЗ будет полностью закрыт.

Так же в автоматическом режиме работает аварийный клапан на случаи возможного перелива воды. Аварийный клапан открывается при условии превышения уровня выше "задание 2" и при срабатывание датчика верхнего уровня (САУ) в течении 10 секунд.

Рисунок 54 - Аварийный сброс

Для удобства отслеживания измерительной информации, состояния уровня воды и положение заслонки отображаются на графике. Синий линией отображается уровень воды в баке, а красной положение заслонки.

Рисунок 55 - График уровня и положения заслонки

4 Выводы по третьей главе

В третьей главе была произведена разработка алгоритма функционирования системы в среде CoDeSys, построена блок-схема функционирования системы и разработан программный модуль ввода/вывода информации в АСУТП.

Так же был разработан интерфейс визуального отображения измерительной информации с помощью программы Trace Mode 6, для системы автоматического контроля.

4. Организационно - экономическая часть

1 Экономическая эффективность АСУТП

Экономическая эффективность - результативность экономической системы, выражающаяся в отношении полезных конечных результатов ее функционирования к затраченным ресурсам.

Эффективность производства складывается из эффективности всех действующих предприятий. Эффективность предприятия характеризуется производством товара или услуги с наименьшими издержками. Она выражается в его способности производить максимальный объем продукции приемлемого качества с минимальными затратами и продавать эту продукцию с наименьшими издержками. Экономическая эффективность предприятия в отличие от его технической эффективности зависит от того, насколько его продукция соответствует требованиям рынка, запросам потребителей.

Автоматизированные системы управления технологическими процессами обеспечивают повышение эффективности производства за счёт повышения производительности труда, увеличения объёма производства, улучшения качества выпускаемой продукции, рационального использования основных фондов, материалов и сырья и уменьшения числа работающих на предприятии. Внедрение СУ отличается от обычных работ по внедрению новой техники тем, что оно позволяет перевести производственный процесс на качественно новую ступень развития, характеризуемую более высокой организацией (упорядоченностью) производства.

Качественное улучшение организации производства обусловлено значительным увеличением объёма обрабатываемой в СУ информации, резким увеличением скорости её обработки и применением для выработки управляющих решений более сложных методов и алгоритмов, чем те, которые использовали до внедрения АСУТП.

Экономический эффект, получаемый от внедрения одной и той же системы, зависит от уровня организованности производства (стабильности и настроенности технологического процесса (ТП)) до и после внедрения АСУТП, т. е. может быть различным для разных предприятий.

Обоснование разработки (или внедрения) новой техники начинается с технической оценки, путем сравнения проектируемой конструкции с лучшим из существующих отечественных и зарубежных образцов. Высокая экономическая эффективность нового прибора или устройства достигается путем закладки в его проект прогрессивных технических решений. Они могут быть выражены системой технических и эксплуатационных показателей, характеризующих данный вид прибора. Прогрессивные технические показатели являются базой для достижения высокой экономической эффективности - конечного критерия оценки новой техники. Это не умаляет значения технических показателей при оценке экономической эффективности.

Обычно экономические показатели эффективности новой техники немногочисленны и едины для всех отраслей промышленности, а технические показатели специфичны для каждой отрасли и количество их может быть очень велико с тем, чтобы всесторонне характеризовать технические параметры изделий. Технические показатели выявляют в какой мере новый прибор удовлетворяет потребность в выпуске продукции или в производстве работ, а также в какой мере он увязан с другими машинами, которые применяются или проектируются для того же процесса.

Прежде чем приступить к проектированию (или внедрению) необходимо детально и всесторонне ознакомиться, для какой цели создается (внедряется) прибор, изучить технологический процесс, в котором он будет использоваться, и получить четкое представление об объеме работ, подлежащих выполнению новым изделием. Все это должно найти свое отражение в технической оценке новой машины (прибора) изделия.

Оценка деятельности предприятия должна учитывать результаты и затраты производства. Однако практика показывает, что оценка производственных звеньев только с помощью показателей результатно-затратного подхода не всегда нацеливает их на достижение высоких конечных результатов деятельности, изыскание внутренних резервов и на деле не способствует повышению общей эффективности.

2 Расчет основных затрат на систему управления

При определении экономической эффективности внедрения средств механизации и автоматизации должны быть получены ответы на следующие вопросы:

насколько технически и экономически прогрессивны предлагаемые средства механизации и автоматизации и должны ли они быть приняты к внедрению;

какова величина эффекта, от внедрения в производство.

Основные затраты на создание СУ состоят, как правило, из затрат на предпроектные и проектные работы Sn и затрат Sоб на приобретение специального оборудования, устанавливаемого в СУ. При этом в стоимость проектных работ включают помимо расходов, связанных с разработкой проекта, и затраты на разработку математического обеспечения и внедрение СУ, а в стоимость оборудования - помимо стоимости средств управляющей вычислительной техники, устройств подготовки, передачи и отображения информации, стоимость тех узлов технологического оборудования, модернизация или разработка которых вызвана условиями работы оборудования в системе ТП - АСУТП. Кроме затрат на создание СУ предприятие несёт ещё и затраты на её эксплуатацию. Таким образом, годовые затраты на СУ:

(30)

где Т - время эксплуатации; обычно Т = 5 - 7 лет; - годовые эксплуатационные затраты, руб.

Эксплуатационные затраты на СУ:

(31)

где - годовой фонд заработной платы персонала, обслуживающего СУ, руб.; - амортизационные отчисления и плата за фонды, руб.; - затраты на коммунальные услуги (электроэнергию, воду и т.п.), руб.; - годовые затраты на материалы и комплектующие изделия, руб.

Амортизационные отчисления и плата за фонды:

(32)

где - стоимость оборудования i-го типа, руб.; - коэффициент амортизационных отчислений по i-му типу оборудования; - коэффициент отчислений за фонды.

Годовой фонд заработной платы персонала, обслуживающего СУ:

(33)

где - время работы обслуживающего персонала за год, ч; - средняя часовая ставка обслуживающего персонала, руб.; - коэффициент цеховых накладных расходов; m′ - численность обслуживающего СУ и специализированные устройства технологического оборудования персонала, чел.

Смета затрат на систему управления включает в себя следующие статьи расходов:

затраты на основное оборудование;

затраты на дополнительное оборудование;

заработная плата рабочих;

отчисления на социальные нужды;

стоимость машинного времени;

накладные расходы.

Основная заработная плата исполнителей Сосн, руб, определяется по формуле:

Сосн = Тож * tс * b, (34)

где tс - продолжительность рабочего дня, ч (tс = 8 ч);- стоимость 1 чел-ч (определяется делением месячного оклада на количество часов, подлежащих отработке в месяц), руб-ч.

Средняя стоимость 1 чел-ч составляет 75 руб

Трудоемкость работ составляет 30,8 чел-дней.

Сосн = 30.8 * 8 * 75 = 18480 руб. (35)

Дополнительная заработная плата Сдоп, руб, принимается в размере 15 % от основной заработной платы.

Сдоп = 0,15 * 18 480 = 2772 руб.

Отчисления на социальные нужды Сотч, руб, рассчитываются от суммы основной и дополнительной заработной платы в размере 26,2 %

Сотч = 0,262 * (Сосн + Сдоп), (36)

Сотч = 0,262 * (18480 + 2772) = 5568 руб.

Затраты на материалы См составляют:

С1 - стоимость Микроконтроллера ПЛК-150 (средняя стоимость 10000 руб.);

С2 - стоимость блока питания (средняя стоимость 1800 руб.);

С3 - стоимость датчиковой аппаратуры (средняя стоимость 4000 руб.);

С4 - стоимость ПК (средняя стоимость ПК 15000 руб, Pentium DC E6700, GA-EG41MFT-US2H,2 x 2GB,500Gb);

С5 - прочие расходы (расходные материалы, провода, крепления и т.д.);

См = С1 + С2 + С3 + С4 + С5

С1 =10000 руб.

С2 = 1800 руб.

С3 = 4000 руб.

С4 = 15000 руб.

С5 = 9000 руб.

См =10000+1800+4000+15000+9000= 39800 руб.

Машинное время - период, в течение которого машина (агрегат, станок и т. п.) выполняет работу по обработке или перемещению изделия без непосредственного воздействия на него человека.

Стоимость машинного времени определяется по формуле:

Смв = Тмаш * Цмч, (37)

где Тмаш - время использования технических средств, ч;

Цмч - стоимость машино-часа, которая включает амортизацию технических средств, затраты на техническое обслуживание и ремонт, стоимость электроэнергии, руб-ч.

Время использования технических средств равно трудоемкости работы исполнителей и составляет 412 ч.

Стоимость машино-часа Цмч составляет 17 руб.

Смв = 412 * 17 = 7004 руб.

Накладные расходы Снак включают в себя все затраты, связанные с управлением и хозяйственным обслуживанием. Таковых расходов в данном случае нет.

Смета затрат на разработку автоматизированной системы предприятия представлена в таблице 0.

Таблица 6 - Затраты на разработку

Статья расходовСумма, руб.Процент к итогуЗатраты на материалы39800 54.2Основная заработная плата1848025.1Дополнительная заработная плата27723.7Отчисления на социальные нужды55687.5Стоимость машинного времени70049.5Всего73624100

Таким образом, затраты, на систему управления, составляют 73 624 рублей.

Рисунок 56 - Основные затраты на систему управления

3 Организация процессов производства

Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Одним из основных аспектов формирования производственной структуры является обеспечение взаимосвязанного функционирования всех составляющих производственного процесса: подготовительных операций, основных производственных процессов, технического обслуживания. Необходимо всесторонне обосновать наиболее рациональные для конкретных производственно-технических условий организационные формы и методы осуществления тех или иных процессов.

Принципы организации производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования, который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства. В зависимости от сложности изделия, объема производства, характера применяемого оборудования производственный процесс может быть сосредоточен в каком-либо одном производственном подразделении (цехе, участке) или рассредоточен по нескольким подразделениям.

Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия. Целесообразность концентрации однородных работ на отдельных участках производства обусловлена следующими факторами: общностью технологических методов, вызывающих необходимость применения однотипного оборудования; возможностями оборудования, например обрабатывающих центров; возрастанием объемов выпуска отдельных видов продукции; экономической целесообразностью концентрации производства определенных видов продукции или выполнения однородных работ.

Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в определенном количественном соотношении их друг с другом. Так, пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования. В этом случае пропускная способность заготовительных цехов соответствует потребности в заготовках механических цехов, а пропускная способность этих цехов - потребности сборочного цеха в необходимых деталях. Отсюда вытекает требование иметь в каждом цехе оборудование, площади, рабочую силу в таком количестве, которое обеспечивало бы нормальную работу всех подразделений предприятия. Такое же соотношение пропускной способности должно существовать и между основным производством, с одной стороны, и вспомогательными и обслуживающими подразделениями - с другой.

4.4 Вывод по пятой главе

В данной главе в соответствии с заданием на дипломный проект была определена экономическая эффективность внедрения АСУТП. Так же были рассмотрены основные положения и был произведен расчёт основных затрат на систему управления.

5. Безопасность жизнедеятельности и охрана окружающей среды

1 Безопасность жизнедеятельности

При создании сложных автоматизированных систем управления все чаще практикуют системное проектирование, на ранних стадиях которого поднимаются вопросы безопасности рабочего места и эргономического обеспечения, таящего в себе большие резервы повышения эффективности и надежности всей системы. Это связано с всесторонним учетом человеческого фактора в процессе его пребывания на рабочем месте. Основной задачей мер безопасности является ограждение здоровья человека от вредных факторов, таких как поражение электрическим током, недостаточная освещенность, повышенный уровень шума на рабочем месте, повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны, повышенная или пониженная влажность воздуха, повышенная или пониженная подвижность воздуха. Все это достигается в результате проведения и выполнения комплекса взаимосвязанных по значению, логике и последовательности процедур и мероприятий, осуществляемых в ходе разработки системы человек-машина и при ее эксплуатации. Тема дипломного проекта - "Автоматизированная система управления процессом очистки сточных вод после автомойки с разработкой программного модуля для микроконтроллера ОВЕН". В связи со спецификой данного рабочего места, на предприятии осуществляется очистка сточных вод с помощью хлора, а хлор относится к аварийно химически опасным веществам (АХОВ).

Поэтому, для обеспечения сохранности здоровья и высокой производительности труда, необходимо исследовать опасные и вредные факторы при работе на предприятии с вероятностью выбросов АХОВ.

Опасные и вредные факторы при работе с АХОВ

Отравление аварийными химически опасными веществами (АХОВ) при авариях и катастрофах происходит при попадании АХОВ в организм через органы дыхания и пищеварения, кожные покровы и слизистые оболочки. Характер и тяжесть поражений определяются следующими основными факторами: видом и характером токсического действия, степенью токсичности, концентрацией химических веществ на пострадавшем объекте (территории) и сроками воздействия на человека.

Вышеуказанные факторы будут определять и клинические проявления поражений, которыми в начальный период могут быть:

)явления раздражения - кашель, першение и боль в горле, слезотечение и резь в глазах, боли в груди, головная боль;

)нарастание и развитие явлений со стороны центральной нервной системы (ЦНС) - головная боль, головокружение, чувство опьянения и страха, тошнота, рвота, состояние эйфории, нарушение координации движений, сонливость, общая заторможенность, апатия и т.п.

Защита от опасных и вредных факторов

Для предотвращения выброса хлора, на предприятии должны чётко соблюдаться правила техники безопасности, проводиться инструктаж при обращении с АХОВ и проводиться контроль к допуску опасных веществ.

На предприятии должны быть средства защиты в случае аварийных ситуаций. Одним из таких средств защит является противогаз ГП-7.Противогаз предназначен для защиты органов дыхания, зрения и лица человека от отравляющих веществ, биологических аэрозолей и радиоактивной пыли (ОВ, БА и РП).

Рисунок 57 - Противогаз ГП-7

Противогаз ГП-7: 1 - лицевая часть; 2 - фильтрующе-поглощающая коробка; 3 - трикотажный чехол; 4 - узел клапана вдоха; 5 - переговорное устройство (мембрана); 6 - узел клапанов выдохов; 7 - обтюратор; 8 - наголовник (затылочная пластина); 9 - лобная лямка; 10 - височные лямки; 11 - щёчные лямки; 12 - пряжки; 13 - сумка.

Противогаз ГП-7 - одна из последних и самых совершенных моделей противогазов для населения. Обеспечивает высокоэффективную защиту от паров отравляющих, радиоактивных, бактериальных, аварийных химически опасных веществ (АХОВ). Имеет малое сопротивление дыханию, обеспечивает надёжную герметизацию и небольшое давление лицевой части на голову. Благодаря этому им могут пользоваться люди старше 60 лет и больные с легочными и сердечно сосудистыми заболеваниями.

Рисунок 58 - время защитного действия ГП-7

Рисунок 59 - Технические характеристики ГП-7

Действия при аварии с выбросом хлора

При получении информации об аварии с АХОВ наденьте средства защиты органов дыхания, средства защиты кожи (плащ, накидка), покиньте район аварии в направлении, указанном в сообщении по радио (телевидению).

Выходить из зоны химического заражения следует в сторону, перпендикулярную направлению ветра. При этом избегайте перехода через туннели, овраги и лощины - в низких местах концентрация хлора выше.

Если из опасной зоны выйти невозможно, останьтесь в помещении и произведите его экстренную герметизацию: плотно закройте окна, двери, вентиляционные отверстия, дымоходы, уплотните щели в окнах и на стыках рам и поднимитесь на верхние этажи здания.

Рисунок 60 - Схема эвакуации от зоны заражения

Выйдя из опасной зоны, снимите верхнюю одежду, оставьте ее на улице, примите душ, промойте глаза и носоглотку.При появлении признаков отравления: покой, теплое питье, обратитесь к врачу.

Признаки отравления хлором: резкая боль в груди, сухой кашель, рвота, резь в глазах, слезотечение, нарушение координации движений.

Средства индивидуальной защиты: противогазы всех типов, марлевая повязка, смоченная водой или 2% раствором соды (1 чайная ложка на стакан воды).

Неотложная помощь: вынести пострадавшего из опасной зоны (транспортировка только лежа), освободить от одежды, стесняющей дыхание, обильное питье 2% раствора соды, промывание глаз, желудка, носа этим же раствором, в глаза - 30% раствор альбуцида. Затемнение помещения, темные очки.

5.2 Охрана окружающей среды

Здоровье человека напрямую зависит от окружающей среды, и в первую очередь от качества воды, которую он пьёт. Качество воды влияет на жизнедеятельность человеческого организма, его работоспособность и общее самочувствие. Недаром, экологии и, в частности, проблеме чистой воды уделяется так много внимания.

В наше время развитого технического прогресса всё больше и больше загрязняется окружающая среда. Особенно опасно загрязнение сточных вод промышленными предприятиями.

Наиболее широко распространенными загрязнителями сточных вод являются нефтепродукты - неидентифицированная группа углеводородов нефти, мазута, керосина, масел и их примесей, которые вследствие их высокой токсичности, принадлежат, по данным ЮНЕСКО, к числу десяти наиболее опасных загрязнителей окружающей среды. Нефтепродукты могут находиться в растворах в эмульгированном, растворенном виде и образовывать на поверхности плавающий слой.

Факторы загрязнений сточных вод нефтепродуктами

Одним из загрязнителей окружающей среды являются нефтесодержащие сточные воды. Они образуются на всех технологических этапах добычи и использования нефти.

Генеральным направлением решения проблемы предотвращения загрязнения окружающей среды является создание безотходных, малоотходных, бессточных и малосточных производств. В связи с этим при приемке, хранении, транспортировке и выдаче потребителям нефтепродуктов надлежит принимать все необходимые меры по предотвращению или максимально возможному сокращению их потерь. Данная задача должна решаться путем совершенствования технических средств и технологических приемов переработки нефти и нефтепродуктов на нефтебазах и перекачивающих станциях. Наряду с этим полезную роль могут выполнять местные сборные устройства различного назначения, позволяющие собирать проливы или протечки продуктов в чистом виде, не допуская их удаления с помощью воды.

При ограниченных возможностях использования вышеупомянутых средств на нефтебазах образуются сточные воды, загрязненные нефтепродуктами. В соответствии с требованиями существующих нормативных документов они подлежат довольно глубокой очистке. Технология очистки нефтесодержащих вод определяется фазоводисперсным состоянием образовавшейся системы нефтепродукт - вода. Поведение нефтепродуктов в воде обусловлено, как правило, меньшей их плотностью по сравнению с плотностью воды и чрезвычайно малой растворимостью в воде, которая для тяжелых сортов близка к нулю. В связи с этим основными методами очистки воды от нефтепродуктов являются механические и физико-химические. Из механических методов наибольшее применение нашло отстаивание, в меньшей мере - фильтрование и центрифугирование. Из физико-химических методов серьезное внимание привлекает флотация, которую иногда относят и к механическим методам.

Очистка сточных вод от нефтепродуктов отстойниками и песколовками

Песколовки предназначены для выделения механических примесей с размером частиц 200-250 мкм. Необходимость предварительного выделения механических примесей (песка, окалины и др.) обуславливается тем, что при отсутствии песколовок эти примеси выделяются в других очистных сооружениях и тем самым усложняют эксплуатацию последних.

Принцип действия песколовки основан на изменении скорости движения твердых тяжелых частиц в потоке жидкости.

Песколовки делятся на горизонтальные, в которых жидкость движется в горизонтальном направлении, с прямолинейным или круговым движением воды, вертикальные, в которых жидкость движется вертикально вверх, и песколовки с винтовым (поступательно-вращательным) движением воды. Последние в зависимости от способа создания винтового движения разделяются на тангенциальные и аэрируемые.

Самые простейшие горизонтальные песколовки представляют собой резервуары с треугольным или трапециидальным поперечным сечением. Глубина песколовок 0,25-1 м. Скорость движения воды в них не превышает 0,3 м/с. Песколовки с круговым движением воды изготавливаются в виде круглого резервуара конической формы с периферийным лотком для протекания сточной воды. Осадок собирается в коническом днище, откуда его направляют на переработку или отвал. Применяются при расходах до 7000 м3/сут. Вертикальные песколовки имеют прямоугольную или круглую форму, в них сточные воды движутся с вертикальным восходящим потоком со скоростью 0,05 м/с.

Конструкцию песколовки выбирают в зависимости от количества сточных вод, концентрации взвешенных веществ. Наиболее часто используют горизонтальные песколовки. Из опыта работы нефтебаз следует, что горизонтальные песколовки необходимо очищать не реже одного раза в 2-3 суток. При очистке песколовок обычно применяют переносный или стационарный гидроэлеватор.

Отстаивание - наиболее простой и часто применяемый способ выделения из сточных вод грубо дисперсных примесей, которые под действием гравитационной силы оседают на дне отстойника или всплывают на его поверхности.

Нефтетранспортные предприятия (нефтебазы, нефтеперекачивающие стан-ции) оборудуют различными отстойниками для сбора и очистки воды от нефти и нефтепродуктов. Для этой цели обычно используют стандартные стальные или железобетонные резервуары, которые могут работать в режиме резервуара-накопителя, резервуара-отстойника или буферного резервуара в зависимости от технологической схемы очистки сточных вод.

Исходя из технологического процесса, загрязненные воды нефтебаз и нефтеперекачивающих станций неравномерно поступают на очистные сооружения. Для более равномерной подачи загрязненных вод на очистные сооружения служат буферные резервуары, которые оборудуют водораспределительными и нефтесборными устройствами, трубами для подачи и выпуска сточной воды и нефти, уровнемером, дыхательной аппаратурой и т.д. Так как нефть в воде находится в трех состояниях (легко-, трудноотделимая и растворенная), то попав в буферный резервуар, легко- и частично трудноотделимая нефть всплывает на поверхность воды. В этих резервуарах отделяют до 90-95% легко отделимых нефтей. Для этого в схему очистных сооружений устанавливают два и более буферных резервуара, которые работают периодически: заполнение, отстой, выкачка. Объем резервуара выбирают из расчета времени заполнения, выкачки и отстоя, причем время отстоя принимают от 6 до 24 ч. Таким образом, буферные резервуары (резервуары-отстойники) не только сглаживают неравномерность подачи сточных вод на очистные сооружения, но и значительно снижают концентрацию нефти в воде.

Перед откачкой отстоявшейся воды из резервуара сначала отводят всплывшую нефть и выпавший осадок, после чего откачивают осветленную воду. Для удаления осадка на дне резервуара устраивают дренаж из перфорированных труб.

Отличительная особенность динамических отстойников заключается в отделении примеси, находящейся в воде, при движении жидкости.

В динамических отстойниках или отстойниках непрерывного действия жидкость движется в горизонтальном или вертикальном направлении, отсюда и отстойники подразделяются на вертикальные и горизонтальные.

Вертикальный отстойник представляет собой цилиндрический или квадратный (в плане) резервуар с коническим днищем для удобства сбора и откачки осаждающегося осадка. Движение воды в вертикальном отстойнике происходит снизу вверх (для осаждающихся частиц).

Горизонтальный отстойник представляет собой прямоугольный резервуар (в плане) высотой 1,5-4 м, шириной 3-6 м и длиной до 48 м. Выпавший на дне осадок специальными скребками передвигают к приямку, а из него гидроэлеватором, насосами или другими приспособлениями удаляют из отстойника. Всплывшие примеси выводят с помощью скребков и поперечных лотков, установленных на определенном уровне.

В зависимости от улавливаемого продукта горизонтальные отстойники де-лятся на песколовки, нефтеловушки, мазутоловки, бензоловки, жироловки и т.п. Некоторые типы нефтеловушек представлены на рисунке 0.

Рисунок 61 - Нефтеловушки

В радиальных отстойниках круглой формы вода движется от центра к периферии или наоборот. Радиальные отстойники большой производительности, применяемые для очистки сточных вод, имеют диаметр до 100 м и глубину до 5 м.

Радиальные отстойники с центральным впуском сточной воды имеют повышенные скорости впуска, что обуславливает менее эффективное использование значительной части объема отстойника по отношению к радиальным отстойникам с периферийным впуском сточных вод и отбором очищенной воды в центре.

Чем больше высота отстойника, тем больше необходимо времени для всплытия частицы на поверхности воды. А это, в свою очередь, связано с увеличением длины отстойника. Следовательно, интенсифицировать процесс отстаивания в нефтеловушках обычных конструкций сложно. С увеличением размеров отстойников гидродинамические характеристики отстаивания ухудшаются. Чем тоньше слой жидкости, тем процесс всплытия (оседания) происходит быстрее при прочих равных условиях. Это положение привело к созданию тонкослойных отстойников, которые по конструкции можно разделить на трубчатые и пластинчатые.

Рабочий элемент трубчатого отстойника - труба диаметром 2,5-5 см и длиной около 1 м. Длина зависит от характеристики загрязнения и гидродинамических параметров потока. Применяют трубчатые отстойники с малым (10) и большим (до 60) наклоном труб.

Отстойники с малым наклоном трубы работают по периодическому циклу: осветление воды и промывка трубок. Эти отстойники целесообразно применять для осветления сточных вод с небольшим количеством механических примесей. Эффективность осветления составляет 80-85%.

В круто наклонных трубчатых отстойниках расположение трубок приводит к сползанию осадка вниз по трубкам, и в связи с этим отпадает необходимость их промывки.

Продолжительность работы отстойников практически не зависит от диаметра трубок, но возрастает с увеличением их длины.

Стандартные трубчатые блоки изготовляют из поливинилового или полистирольного пластика. Обычно применяют блоки длиной около 3 м, шириной 0,75 м и высотой 0,5 м. Размер трубчатого элемента в поперечном сечении составляет 5х5 см. Конструкции этих блоков позволяют монтировать из них секции на любую производительность; секции или отдельные блоки легко можно устанавливать в вертикальных или горизонтальных отстойниках.

Пластинчатые отстойники состоят из ряда параллельно установленных пластин, между которыми движется жидкость. В зависимости от направления движения воды и выпавшего (всплывшего) осадка, отстойники делятся на прямоточные, в которых направления движения воды и осадка совпадают; противоточные, в которых вода и осадок движутся навстречу друг другу; перекрестные, в которых вода движется перпендикулярно к направлению движения осадка. Наиболее широкое распространение получили пластинчатые противоточные отстойники.

Рисунок 62 - Отстойники

Достоинства трубчатых и пластинчатых отстойников - их экономичность вслед-ствие небольшого строительного объема, возможность применения пластмасс, которые легче металла и не корродируют в агрессивных средах.

Общий недостаток тонкослойных отстойников - необходимость создания емкости для предварительного отделения легко отделимых нефтяных частиц и больших сгустков нефти, окалины, песка и др. Сгустки имеют нулевую плавучесть, их диаметр может достигать 10-15 см при глубине в несколько сантиметров. Такие сгустки очень быстро выводят из строя тонкослойные отстойники. Если часть пластин или труб будет забита подобными сгустками, то в остальных повысится расход жидкости. Такое положение приведет к ухудшению работы отстойника. Принципиальные схемы отстойников приведены на рисунке 0.

5.3 Выводы по пятой главе

В данном разделе были рассмотрены основные вопросы безопасности жизнедеятельности и охраны окружающей среды. Был произведен анализ опасных и вредных производственных факторов. Так же была произведена разработка защитных мер при выбросе хлора. Кроме того, в этой главе были рассмотрены основные задачи по защите окружающей среды, была предложена установка горизонтального отстойника, для очистки сточных вод от нефтепродуктов.

Заключение

В данном дипломном проекте была разработана программная часть для системы автоматического контроля очистки сточных вод после автомойки.

Были рассмотрены основы функционирования и современные способы очистки сточных вод. А так же возможность автоматизации этих процессов. Был произведен анализ существующих аппаратных (логических программируемых контроллеров ПЛК) и программных средств для систем управления.

Разработана аппаратная часть управляющей системы управления процессом очистки сточных вод автомойки.

Разработан алгоритм функционирования системы в среде CoDeSys. Разработан интерфейс визуального отображения в среде Trace Mode 6.

Список литературы

автоматизация очистка сточный вода

1.Лекции, по курсам "Электроника" и "Технические измерения и приборы". Харитонов В.И.

2."Управление техническими системами" Харитонов В.И., Бунько Е.Б., К.И. Меша, Е.Г. Мурачёв.

3."Электроника" Савелов Н.С., Лачин В.И.

Техническая документация по мойке автомобилей МГУП "Мосводоканал".

Журомский В.М. Курс лекций по курсу "Технические средства"

Казиник Е.М. - Методическое указание к выполнению организационно экономической части - Москва, издательство МГТУ МАМИ, 2006. - 36с.

Сандуляк А.В., Шарипова Н.Н., Смирнова Э.Е. - Методическое указание по выполнению раздела "безопасность жизнедеятельности и охрана окружающей среды" - Москва, издательство МГТУ МАМИ, 2008. - 22с.

Техническая документация МГУП "Мосводоканал"

Стахов - Очистка нефтесодержащих сточных вод предприятий хранения и транспорта нефтепродуктов -Ленинград Недра.

Ресурсы сайта http://www.owen.ru.

Способ относится к области автоматизации процессов очистки сточных вод, в частности для очистки стоков промышленных предприятий. Способ включает нейтрализацию стоков подачей либо раствора кислоты, либо раствора щелочи для достижения заданного значения рН. Раствор кислоты или раствор щелочи подают в накопитель промышленных стоков. Стоки в зависимости от их концентрации поступают или в электрокоагулятор или в гальванокоагулятор для очистки. Регулирование качества очистки в электрокоагуляторе осуществляется регулированием тока в зависимости от электропроводности стоков. После этого проводят процесс осаждения посредством перетекания стоков из отстойника в отстойник при помощи электрических задвижек. Для ускорения процесса осаждения подают полиакриламид, нерастворенный осадок пропускают через фильтры очистки от соли и фильтры тонкой очистки, затем обезвоживают, а чистые стоки поступают в линию гальванического покрытия. Данный способ позволяет повысить качество очистки промышленных стоков для использования последних в оборотном цикле. 1 ил.

Изобретение относится к области автоматизации процессов очистки сточных вод, в частности для очистки стоков промышленных предприятий.Известен способ автоматического управления процессом коагуляции путем одновременного регулирования расхода кислоты и коагулянта в реактор и контроля цветности воды, при этом одновременно расход коагулянта регулируют в зависимости от цветности воды на выходе реактора и расход кислоты в зависимости от значения рН воды на выходе реактора (SU 1655830 A1, 15.06.1991).Однако этим способом не достигается полное осаждение ионов, что снижает качество очистки.Известен способ автоматического управления процессом очистки стоков промышленных предприятий, включающий измерение рН очищенной воды, регулирование расхода потока в аппарат, при этом измеряют окислительно-восстановительный потенциал очищенной воды, формируют сигнал установки регулятора, сравнивают его с заданным значением произведения, в результате чего формируют сигнал рассогласования и осуществляют регулирование расхода стоков промышленных предприятий при помощи регулятора через аппарат очистки в зависимости от величины рассогласования экспериментально установленной зависимости (RU 2071951 С1, 20.01.1997).Недостатком данного способа является невысокое качество очистки промышленных стоков, невозможность использования их в обратном цикле.Технический результат, достигаемый при реализации данного изобретения, заключается в повышении качества очистки промышленных стоков для использования последних в оборотном цикле.Технический результат достигается тем, что в способе автоматического управления процессом очистки стоков промышленных предприятий, включающем нейтрализацию стоков подачей либо раствора кислоты, либо раствора щелочи для достижения заданного значения рН, согласно изобретению раствор кислоты или раствор щелочи подают в накопитель промышленных стоков, затем стоки в зависимости от их концентрации поступают или в электрокоагулятор или в гальванокоагулятор для очистки, причем регулирование качества очистки в электрокоагуляторе осуществляется регулированием тока в зависимости от электропроводности стоков, после чего проводят процесс осаждения посредством перетекания стоков из отстойника в отстойник при помощи электрических задвижек, для ускорения процесса осаждения подают полиакриламид, нерастворенный осадок пропускают через фильтры очистки от соли и фильтры тонкой очистки, затем обезвоживают, а чистые стоки поступают в линию гальванического покрытия.Сравнение заявляемого изобретения с известными показывает, что применение существующих способов автоматизации не позволяет осуществить очистку сточных вод от ионов тяжелых металлов, что делает невозможным введение очищенных стоков в оборотный цикл предприятия, тогда как в заявляемом изобретении происходит полная очистка сточных промышленных вод, которая ведется ступенчато под контролем различных датчиков, позволяющих на первом этапе нейтрализовать стоки, затем в зависимости от концентрации стоков подвергнуть их электрокоагуляции либо гальванокоагуляции, при этом регулировать качество очистки с помощью переменного электрического тока путем подачи солевого раствора, произвести обезвоживание осадка с последующим его использованием, например, в гальваническом производстве, а отделенную воду использовать в оборотном водоснабжении.Представленная на чертеже схема автоматизации очистки промышленных сточных вод включает: накопитель стоков 1, датчик уровня 2, сигнализатор уровня 3, бак-дозатор кислоты 4, электрическую задвижку 5, бак-дозатор щелочи 6, электрическую задвижку 7, насос подачи стоков 8, электрокоагулятор 9, гальванокоагулятор 10, электрическую задвижку 11, солерастворитель 12, электроблокиратор 13, отстойники 14, бак-дозатор полиакриламида 15, электрозадвижку 16, емкость для очищенных стоков 17, фильтр очистки от соли 18, фильтр тонкой очистки 19, насос подачи очищенных стоков 20, электрозадвижку 21, процессор обезвоживания осадка 22, датчик рН-метра 23, рН-метр регулирующий 24, амперметр постоянного тока 25 выпрямительного агрегата электрокоагулятора, амперметр регулирующий 26, электроды 27, омметр регулирующий 28, датчик уровня 29, сигнализатор уровня 30.Способ реализуется следующим образом.Производственные стоки, например стоки гальванического цеха, подают в накопитель стоков 1. При достижении заданного верхнего уровня в накопителе стоков 1 датчик уровня 2 подает импульс сигнализатору уровня 3, который в свою очередь подает команду на подготовку стоков к очистке с заданным показанием рН. Для этого в накопитель стоков 1 автоматически подается либо раствор кислоты из бака-дозатора 4 посредством электрической задвижки 5, либо раствор щелочи из бака-дозатора 6 посредством электрической задвижки 7. После достижения в накопителе стоков 1 заданного рН, которое фиксируется с помощью датчика рН-метра 23 рН-метром регулирующим 24, рН-метр регулирующий 24 дает команду на включение насоса подачи стоков 8. В зависимости от концентрации стоков последние подают либо в электрокоагулятор 9 (при высокой концентрации), либо в гальванокоагулятор 10 (при средних или низких показателях концентрации), где и происходит очистка стоков. Регулирование качества очистки стоков в электрокоагуляторе осуществляется регулированием тока в электрокоагуляторе путем подачи солевого раствора из солерастворителя 12 в накопитель стоков 1, посредством электрической задвижки 11, управляемой амперметром регулирующим 26, подключенным к выходу амперметра постоянного тока 25 выпрямительного агрегата электрокоагулятора, с целью изменения электропроводности стоков, подающихся в электрокоагулятор 9.Если в процессе очистки значение электрического тока в электрокоагуляторе 9 опускается ниже заданного значения, электрическая задвижка 11 автоматически открывается и ток достигает заданного значения.Если в процессе очистки значение электрического тока в электрокоагуляторе 9 поднимается выше заданного значения, электрическая задвижка 11 автоматически закрывается и ток снижается до заданного значения.Регулирование качества очистки стоков в гальванокоагуляторе осуществляется регулированием подачи стоков в гальванокоагулятор с помощью электрической задвижки 21 в зависимости от концентрации стоков. Контроль и регулирование концентрации стоков в накопителе 1 осуществляется с помощью датчика 27 и омметра регулирующего 28.Для исключения сброса неочищенных стоков из электрокоагулятора 9 в аварийных ситуациях (например, засорение трубопровода при подаче солевого раствора в накопитель стоков 1) включается электроблокиратор 13.В случае, если значение электрического тока в электрокоагуляторе 9 в течение критического времени будет ниже заданного значения, происходит автоматическое отключение насоса подачи стоков 8, при этом загорается аварийное световое табло, подача стоков прекращается.Очищенные стоки из электрокоагулятора 9 и гальванокоагулятора 10 самотеком перетекают в первый отстойник 14, где происходит осаждение нерастворенного осадка. Для ускорения процесса осаждения осадка в первый отстойник 14 из бака-дозатора 15 автоматически подают полиакриламид посредством электронной задвижки 16.Для более полного осаждения нерастворенного осадка предусмотрены 2-й и 3-й отстойники 14, соединенные последовательно между собой.Такая система отстойников позволяет максимально осадить нерастворенный осадок.После проведения процесса осаждения в системе отстойников стоки самотеком поступают в емкость для очищенных стоков 17.Сигнализация уровней в емкости для очищенных стоков 17 осуществляется с помощью датчиков уровня 29 сигнализатором уровня 30.При достижении стоками датчика 29 верхнего уровня в емкости для очищенных стоков 17 происходит автоматическое включение насоса 20, который подает стоки в фильтр очистки от соли 18, а затем в фильтр тонкой очистки 19, откуда чистые стоки поступают в линии гальванического покрытия или в технологические схемы других производств.

Формула изобретения

Способ автоматического управления процессом очистки стоков промышленных предприятий, включающий нейтрализацию стоков подачей либо раствора кислоты, либо раствора щелочи для достижения заданного значения рН, отличающийся тем, что раствор кислоты или раствор щелочи подают в накопитель промышленных стоков, затем стоки в зависимости от их концентрации поступают или в электрокоагулятор, или в гальванокоагулятор для очистки, причем регулирование качества очистки в электрокоагуляторе осуществляется регулированием тока в зависимости от электропроводности стоков, после чего проводят процесс осаждения посредством перетекания стоков из отстойника в отстойник при помощи электрических задвижек, для ускорения процесса осаждения подают полиакриламид, нерастворенный осадок пропускают через фильтры очистки от соли и фильтры тонкой очистки, затем обезвоживают, а чистые стоки поступают в линию гальванического покрытия.